Unsere Präzisionsbearbeitungsdienstleistungen

Steigern Sie Ihre Komponentenproduktion mit unserem Präzisionsbearbeitungsdienstleistungen– der Goldstandard für hohe präzision und eng Toleranzen in der gesamten Luft- und Raumfahrt, medizinisch, und Automobilindustrie. Erweiterte Nutzung CNC-Bearbeitung Technologie, Wir fertigen komplexe Geometrien aus Metallen (Titan, Edelstahl), Verbundwerkstoffe, und exotische Materialien – konsistent liefern, Wiederholbare Ergebnisse für Prototypen bis hin zur Großserienproduktion. Mit optimierten Prozessen, individuelle Lösungen, und kompromisslose Qualität, Wir verwandeln Ihre anspruchsvollsten Designs in zuverlässige, Hochleistungsteile.​

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Was ist Präzisionsbearbeitung??

Präzisionsbearbeitung ist eine fortschrittliche Fertigung Technologie das computergesteuert verwendet (oder manuell) Werkzeuge, um Rohmaterialien mit extrem hoher Festigkeit zu Bauteilen zu formen Toleranzen und genaue Spezifikationen. Im Gegensatz zur herkömmlichen Bearbeitung (das sich auf die Erstellung grundlegender Formen konzentriert), es priorisiert hohe präzision– oft werden Toleranzen von nur ±0,001 mm erreicht – um den strengen Anforderungen von Branchen wie der Luft- und Raumfahrt und der Medizintechnik gerecht zu werden.​

Der Prozessübersicht dreht sich um den punktgenauen Materialabtrag: Ein Entwurf (CAD-Datei) wird in Maschinenanweisungen übersetzt, Führung von Schneidwerkzeugen (Mühlen, Drehmaschinen, Bohrer) um überschüssiges Material Schicht für Schicht zu entfernen. Der Kern von wie es funktioniert liegt in der präzisen Steuerung – sei es über CNC-Bearbeitung (automatisiert, computergesteuert) oder fortgeschrittene manuelle Werkzeuge (für hochspezialisierte Teile). Jeder Schritt ist kalibriert, um Fehler zu minimieren, Von der Werkzeugauswahl bis zur Endkontrolle.​

In einfachen Worten, Stellen Sie sich Präzisionsbearbeitung als „Mikroformung für Industrieteile“ vor.: Bei der herkömmlichen Bearbeitung könnte eine Schraube entstehen, die in ein Loch passt, Durch die Präzisionsbearbeitung entsteht eine Schraube, die perfekt passt jedes Mal, selbst wenn das Loch kleiner als ein menschliches Haar ist. Dieser Fokus auf Konsistenz und Genauigkeit macht es unverzichtbar für Teile, bei denen selbst kleinste Abweichungen zum Ausfall führen können (z.B., medizinische Implantate, Luft- und Raumfahrtsensoren).

Unsere Präzisionsbearbeitungsfähigkeiten

Wir bieten umfassendes Bearbeitungsmöglichkeiten zugeschnitten auf die Anforderungen präzisionsorientierter Industrien, mit Schwerpunkt auf Präzisionsstufen, Toleranzerfolge, und Flexibilität. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung unserer wichtigsten Kapazitäten:​

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Egal, ob Sie ein 0,1-mm-Mikroloch in einem medizinischen Titanteil benötigen oder 10,000 Automobilhalterungen aus Aluminium mit einer Toleranz von ±0,005 mm, Unsere Fähigkeiten passen sich der Komplexität Ihres Projekts an.

Der Präzisionsbearbeitungsprozess (Schritt für Schritt)

Unser Schritt-für-Schritt-Prozess ist so konzipiert, dass die Genauigkeit in jeder Phase Priorität hat – vom Entwurf bis zum fertigen Teil:​

1. Design und CAD-Modellierung: Wir beginnen mit der Überprüfung Ihres CAD-Modells (oder eine anhand von Skizzen/Spezifikationen erstellen). Unsere Ingenieure optimieren das Design für die Präzisionsbearbeitung – z.B., Es wird sichergestellt, dass Merkmale wie Mikrolöcher für Werkzeuge zugänglich sind und die Toleranzen für das gewählte Material realistisch sind. Für komplexe Teile, Zur Prüfung der Machbarkeit nutzen wir die 3D-Simulation.​

2. CAM-Programmierung: Das CAD-Modell wird in die CAM-Software importiert (Mastercam, SolidWorks CAM) optimiert zu generieren Werkzeugwege. Wir wählen Werkzeuge aus, Geschwindigkeiten, und Feeds basierend auf Material (z.B., langsame Geschwindigkeiten für Titan, hohe Geschwindigkeiten für Aluminium) und sequenzielle Operationen programmieren (Fräsen → Bohren → Drehen) um die Rüstzeit zu minimieren.​

3. Einrichtung und Kalibrierung: Das Werkstück wird individuell gesichert Vorrichtungsdesign (z.B., Vakuumspannfutter für dünne Teile, hydraulische Spanner für Schwermetalle) Bewegung zu verhindern. Wir kalibrieren Werkzeuge und Maschinen mithilfe von Laserinterferometern und Kugelstäben – und sorgen dafür CNC-Programmierung stimmt mit einer Genauigkeit von ±0,001 mm mit den CAD-Spezifikationen überein.​

4. Bearbeitungsausführung: Die Maschine führt das CAM-Programm aus, mit Echtzeitüberwachung über CNC-Software. Für hochpräzise Teile, wir nutzen Kühlmittelsysteme (Flut für Metalle, Nebel für Kunststoffe) um Wärmeverformungen zu reduzieren. Die Betreiber überwachen den Prozess, Passen Sie die Parameter bei Bedarf an (z.B., Verlangsamung der Vorschubgeschwindigkeiten für harte exotische Metalle).​

5. Inspektion nach der Bearbeitung: Teile werden einer strengen Prüfung unterzogen Qualitätskontrolle—100 %-Inspektion für kritische Komponenten (z.B., medizinische Implantate) mit KMGs (Koordinatenmessgeräte), optische Komparatoren, und Oberflächenprofilometer. Wir prüfen die Maße, Toleranzen, und Oberflächenbeschaffenheit anhand von CAD-Daten.​

Abschluss (falls erforderlich): Teile bewegen sich nach Oberflächenbehandlung (z.B., Polieren, Eloxieren) vor einer Endkontrolle, um sicherzustellen, dass die Oberflächen den Anforderungen entsprechen.

Materialien, mit denen wir arbeiten

Präzisionsbearbeitung zeichnet sich durch ein breites Materialspektrum aus – von gewöhnlichen Metallen bis hin zu seltenen exotischen Legierungen. Nachfolgend finden Sie eine Aufschlüsselung der von uns unterstützten Materialien, ihre wichtigsten Eigenschaften, und ideale Einsatzmöglichkeiten:​

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Wir testen alle Materialien, um die Werkzeugauswahl zu optimieren, Geschwindigkeiten, und Kühlmittelverbrauch – wodurch eine gleichbleibende Präzision bei jedem Teil gewährleistet wird.

Oberflächenbehandlung & Finishing-Optionen

Nach der Bearbeitung, Wir bieten eine Reihe von Oberflächenbehandlung Und Veredelungsoptionen um die Haltbarkeit der Teile zu erhöhen, Funktionalität, und Aussehen. Zu unseren beliebtesten Dienstleistungen gehören:​

• Schleifen: Erzeugt eine glatte, flache Oberfläche (Ideal für Teile, die einen festen Sitz erfordern, z.B., Motorwellen).​

• Polieren: Liefert einen glänzenden Glanz, spiegelähnliches Finish (z.B., Medizinische Werkzeuge aus Edelstahl, dekorative Konsumgüter).​

• Malerei: Trägt eine korrosionsbeständige Beschichtung auf (matt/glänzend) für Outdoor-/Industrieteile (z.B., Kfz-Halterungen).​

• Beschichtung: Zu den Optionen gehört eine Pulverbeschichtung (dick, kratzfest) für Industrieteile und PVD (Physikalische Gasphasenabscheidung) Beschichtung für stark beanspruchte Bauteile (z.B., Werkzeuge).​

• Eloxieren: Fügt Aluminium eine schützende Oxidschicht hinzu (in kundenspezifischen Farben erhältlich) für Elektronikgehäuse und Luft- und Raumfahrtteile.​

• Wärmebehandlung: Stärkt Metalle (z.B., Titanimplantate, Zahnräder aus Stahl) durch Erhitzen/Abkühlen – Verbesserung der Härte und Ermüdungsbeständigkeit.​

• Entgraten: Entfernt scharfe Kanten (entscheidend für die Sicherheit, z.B., medizinische Geräte, Konsumgüter).​

• Galvanisieren: Überzieht Teile mit einer dünnen Metallschicht (Gold, Silber, Nickel) für Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, oder Ästhetik (z.B., elektrische Steckverbinder).​

Die folgende Tabelle vergleicht unsere Veredelungsoptionen nach Schlüsselfaktoren:​

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Toleranzen & Qualitätssicherung

Toleranzen Und Genauigkeitsstandards sind die Grundlage der Präzisionsbearbeitung – insbesondere für Teile, die in sicherheitskritischen Industrien eingesetzt werden. Unser Präzisionsstufen Und Toleranzbereiche werden auf Ihr Material und Ihre Anwendung zugeschnitten, unterstützt durch rigorose Messtechniken Und Qualitätskontrollprozesse:​

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Unser Qualitätskontrollprozesse enthalten:​

• Vorbearbeitung: Prüfung von Rohstoffen auf Mängel (z.B., Risse im Titan, Verunreinigungen in exotischen Metallen) und Überprüfung der Materialzusammensetzung (über Röntgenfluoreszenz).​

• In Bearbeitung: Echtzeitüberwachung der Werkzeugwege, Temperaturen, und Schnittkräfte; Regelmäßige Kontrollen mit Messschiebern/Mikrometern.​

Nachbearbeitung: 100% Inspektion auf kritische Teile (Medizin/Luft- und Raumfahrt); Statistische Stichprobenziehung für Großaufträge. Außerdem dokumentieren wir jeden Schritt (Bearbeitungsparameter, Inspektionsergebnisse) für Compliance.

Hauptvorteile der Präzisionsbearbeitung

Im Vergleich zur konventionellen Bearbeitung oder additiven Fertigung, Präzisionsbearbeitung bietet unübertroffene Vorteile für Hochleistungsteile:​

1. Hohe Präzision: Erreicht Toleranzen von nur ±0,001 mm – entscheidend für Teile wie medizinische Implantate (wo sich die Passform direkt auf die Patientensicherheit auswirkt) oder Luft- und Raumfahrtsensoren (wo Genauigkeit die Flugleistung beeinflusst).​

2. Konsistenz und Wiederholbarkeit: CNC-gesteuerte Prozesse stellen sicher, dass jedes Teil identisch ist – auch bei Großserienaufträgen (z.B., 100,000 Kfz-Halterungen). Dadurch werden Abweichungen vermieden, die zu Montageproblemen führen.​

3. Komplexe Geometrien: Behandelt komplizierte Funktionen (Mikrolöcher, Unterschneidungen, 3D-Kurven) die mit herkömmlichen Werkzeugen unmöglich sind. Zum Beispiel, Wir können damit eine Turbinenschaufel aus Titan bearbeiten 100+ Präzisionskühllöcher.​

4. Reduzierte Einrichtungszeit: Automatisierte Werkzeugwechsler und CAM-Programmierung verkürzen die Rüstzeit im Vergleich zur konventionellen Bearbeitung um 50–70 % und beschleunigen so die Produktion sowohl von Prototypen als auch von Großserien.​

5. Erhöhte Effizienz: Optimiert Werkzeugwege und Hochgeschwindigkeitsspindeln reduzieren die Bearbeitungszeit pro Teil. Für Aluminiumteile, Wir erreichen Geschwindigkeiten bis zu 15,000 RPM – 3x schneller als herkömmliche Methoden.​

6. Vielseitigkeit: Funktioniert mit fast jedem Material (Metalle, Nichtmetalle, Exoten, Keramik)– Dies macht es zu einer Komplettlösung für vielfältige Projekte (z.B., ein medizinisches Gerät mit Titankomponenten und Kunststoffgehäusen).​

7. Kosteneffizienz: Die Vorlaufkosten sind zwar höher als bei der herkömmlichen Bearbeitung, weniger Abfall (Präzisionsschneiden minimiert den Materialverlust) und weniger Mängel senken die langfristigen Kosten – insbesondere bei Großaufträgen.​

Qualität und Zuverlässigkeit: Strenge Qualitätskontrolle und Einhaltung von Industriestandards (ISO 13485, AS9100) Stellen Sie sicher, dass Teile strenge Leistungsanforderungen erfüllen – und reduzieren Sie so das Risiko von Ausfällen im Feld.

Branchenanwendungen

Präzisionsbearbeitung wird in Branchen eingesetzt, die hohe Leistung erfordern, Zuverlässige Teile. Hier sind die häufigsten Anwendungen:​

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Fortschrittliche Fertigungstechniken in der Präzisionsbearbeitung

Um unübertroffene Präzision und Effizienz zu liefern, Wir nutzen Spitzentechnologie Bearbeitungstechniken und optimierte Prozesse, die auf unterschiedliche Materialien und Teileanforderungen zugeschnitten sind:​

• Mahlen:​

• 3-Achsenfräsen: Für einfache 3D-Teile (z.B., Aluminiumhalterungen) – verwendet X/Y/Z-Linearachsen zum Schneiden von Schlitzen, Taschen, und flache Oberflächen. Wir verwenden Hochgeschwindigkeitsfräsen (bis zu 15,000 U/min) für Aluminium, um die Zykluszeit zu verkürzen.​

• 5-Achsenfräsen: Für komplexe Geometrien (z.B., Turbinenschaufeln aus Titan) – fügt zwei Drehachsen hinzu (A/B) um Hinterschnitte und gekrümmte Oberflächen in einem Arbeitsgang zu erreichen. Dadurch entfallen mehrere Setups, Reduzierung der Fehler um 70 %.​

• Mikrofräsen: Für Kleinteile (z.B., Elektronikanschlüsse) – verwendet Mikrofräser (0.05mm Durchmesser) und extrem niedrige Vorschubgeschwindigkeiten (5–10 mm/min) um Merkmale mit einer Größe von nur 0,1 mm zu erstellen.​

• Drehen:​

• CNC-Drehen: Für zylindrische Teile (z.B., Messingventile) – dreht das Werkstück, während ein Schneidwerkzeug den Außen-/Innendurchmesser formt. Wir verwenden angetriebene Werkzeuge (Integrierte Bohrer/Gewindebohrer) um Löcher oder Gewinde in einem Arbeitsgang hinzuzufügen.​

• Schweizer Drehen: Für lange, dünne Teile (z.B., medizinische Nadeln) — hält das Werkstück mit einer Führungsbuchse, um Vibrationen zu minimieren, Erreichen von Toleranzen von bis zu ±0,001 mm.​

• Bohren & Langweilig:​

• Mikrobohren: Für kleine Löcher (0.1mm Durchmesser) in Titan oder Keramik – verwendet diamantbeschichtete Bohrer und Tiefbohren (Die Z-Achse bewegt sich nach oben/unten, um Späne zu beseitigen) um Werkzeugbruch zu vermeiden.​

• Präzisionsbohren: Für hochpräzise Bohrungen (z.B., Motorzylinderlaufbuchsen) — verwendet Einpunkt-Bohrwerkzeuge, um Oberflächengüten von bis zu Ra 0,2 μm zu erzielen.​

• Werkzeugwegoptimierung:​

• Zur Generierung verwenden wir eine CAM-Software Werkzeugwege die den Werkzeugweg minimieren (Reduzierung der Zykluszeit um 20–30 %) und vermeiden Sie scharfe Kurven (Werkzeugverschleiß vorbeugen). Für harte Materialien wie Inconel, Wir verwenden das Trochoidenfräsen (eine kreisförmige Werkzeugbahn) um die Schnittkraft gleichmäßig zu verteilen

• Schneidwerkzeuge:​

• Hartmetallwerkzeuge: Für die meisten Metalle (Stahl, Aluminium, Titan) — langlebig und hitzebeständig, Ideal für Läufe mit hohem Volumen.​

• Diamantbeschichtete Werkzeuge: Für Keramik, Acryl, und exotische Metalle – verhindern Absplitterungen und sorgen für glatte Oberflächen.​

• Keramikwerkzeuge: Für Hochtemperaturlegierungen (Inconel, Tantal) — hält Hitze bis zu 1.200 °C stand, Reduzierung der Werkzeugwechsel um 50 %.​

• Kühlmittelsysteme:​

• Überflutungskühlmittel: Für die Metallbearbeitung (z.B., Zahnräder aus Stahl) – liefert Hochdruck-Kühlmittel (50–100 bar) zur Schneidzone, Reduzierung der Wärmeverformung um 80 %.​

• Nebelkühlmittel: Für Nichtmetalle (z.B., Acryl) und Mikroteile – versprüht einen feinen Kühlmittelnebel, um Rückstände zu vermeiden und gleichzeitig eine Überhitzung zu verhindern.​

• Vorrichtungsdesign:​

Kundenspezifische Vorrichtungen (3D-gedruckt oder maschinell bearbeitet) Sichern Sie Teile ohne Verformung. Für dünne Aluminiumbleche, Wir verwenden Vakuumspannfutter; für schwere Stahlteile, hydraulische Spanner mit weichen Backen (um Kratzer zu vermeiden).

Fallstudien: Erfolgsgeschichten zur Präzisionsbearbeitung

Unser Präzisionsbearbeitungsdienstleistungen haben komplexe Herausforderungen für Kunden aus der gesamten Luft- und Raumfahrtindustrie gelöst, medizinisch, und Automobilindustrie. Unten sind zwei erfolgreiche Projekte Wir stellen unser Fachwissen in Bezug auf enge Toleranzen und komplexe Geometrien unter Beweis:​

Fallstudie 1: Hersteller von Turbinenschaufeln für die Luft- und Raumfahrt (Inconel-Klingen)​

• Herausforderung: Der Kunde brauchte 500 Inconel-Turbinenschaufeln für Strahltriebwerke – jeweils mit 120 Präzisionskühllöcher (0.8mm Durchmesser), ein gebogenes Tragflächenprofil, und eine Toleranz von ±0,002 mm. Inconel (ein exotisches Metall) ist hitzebeständig, aber schwer zu bearbeiten; Der vorherige Lieferant des Kunden hat die Toleranzen nicht eingehalten (Löcher waren um 0,01 mm falsch ausgerichtet) und hatte eine Vorlaufzeit von 6 Wochen.​

• Lösung: Wir haben verwendet 5-Achsfräsen (A/B-Rundachsen) um jedes Blatt in einer Aufspannung zu bearbeiten – wodurch Ausrichtungsfehler vermieden werden. Für die Kühllöcher, Wir haben Mikrobohrer verwendet (diamantiert) und Tieflochbohren, um Werkzeugbruch zu vermeiden. Wir haben optimiert Werkzeugwege für Inconel (langsame Vorschubgeschwindigkeiten: 10 mm/min, hohe Spindeldrehzahl: 3,000 U/min) und gebrauchtes Flutkühlmittel (100 Bar) Hitze zu reduzieren. Unser Qualitätsteam prüfte jedes Rotorblatt mit einem KMG und einem Laserscanner, um die Lochposition und die Flügelform zu überprüfen.​

• Ergebnisse:​

• 100% der Klingen erfüllten die Toleranz von ±0,002 mm – die Lochfehlausrichtung sank von 0,01 mm auf 0,001 mm.​

• Durchlaufzeit verkürzt von 6 Wochen bis 2 Wochen – Unterstützung des Kunden bei der Einhaltung seines Motorenproduktionsplans.​

• Die Motoreffizienz des Kunden verbesserte sich um 5% (dank präziser Platzierung der Kühllöcher, wodurch der Luftstrom optimiert wurde).​

• Kundenreferenz: „Die Präzision dieser Klingen ist unübertroffen. Die Kühllöcher sind perfekt ausgerichtet, und die Vorlaufzeit rettete unsere Produktionslinie. Wir haben sie zu unserem exklusiven Lieferanten für Inconel-Komponenten gemacht.“ – David L., Luft- und Raumfahrttechnik-Manager.​

• Vorher und Nachher: Frühere Rotorblätter hatten ungleichmäßige Schaufelblätter und falsch ausgerichtete Löcher; Unsere Klingen waren glatt, Konsistente Kurven und Löcher, die genau den CAD-Spezifikationen entsprachen.​

Fallstudie 2: Unternehmen für medizinische Geräte (Titan-Wirbelsäulenimplantate)​

• Herausforderung: Der Kunde brauchte 1,000 patientenspezifische Wirbelsäulenimplantate aus Titan – jeweils mit poröser Oberfläche (zur Knochenintegration), ein Gewindeabschnitt, und eine Toleranz von ±0,003 mm. Die Implantate erforderten die FDA-Konformität, und der Kunde benötigte eine Vorlaufzeit von drei Wochen (um dringende Operationspläne einzuhalten). Ihr früherer Lieferant nutzte die additive Fertigung, wodurch die erforderliche Gewindegenauigkeit nicht erreicht werden konnte.​

• Lösung: Wir haben verwendet Schweizer Drehen (für den Gewindeabschnitt) Und 3-Achsen-Mikrofräsen (für die poröse Oberfläche). Wir haben jedes Implantat aus medizinischem Titan gefertigt (ASTM F136) und verwendete ein spezielles Befestigungssystem, um das Teil während des Fräsens der porösen Oberfläche zu halten. Nach der Bearbeitung, Wir haben ein hinzugefügt Polieren Finish bis zu den nicht porösen Abschnitten und durchgeführt 100% Inspektion (CMM für Abmessungen, Röntgen auf Materialreinheit). Darüber hinaus haben wir eine FDA-konforme Dokumentation erstellt (Bearbeitungsprotokolle, Inspektionsberichte).​

• Ergebnisse:​

• 100% der Implantate erfüllten die ±0,003-mm-Toleranz und die FDA-Anforderungen – keine Ablehnungen.​

• Chirurgen berichteten a 40% Verkürzung der Implantatinsertionszeit (durch präzise Gewinde und patientenspezifische Passform).​

• Die Genesungszeit des Patienten verkürzte sich um 25% (dank der porösen Oberfläche, was ein schnelleres Knochenwachstum förderte).​

• Herausforderung gemeistert: Die additive Fertigung hatte Probleme mit der Gewindepräzision; Unsere Präzisionsbearbeitung kombiniert Schweizer Drehen und Mikrofräsen, um sowohl enge Toleranzen als auch die erforderliche poröse Oberfläche zu erreichen.​

Kundenreferenz: „Diese Implantate haben unsere Ergebnisse bei Wirbelsäulenoperationen verändert. Die Passgenauigkeit und Knochenintegration sind weitaus besser als bei additiven Teilen. Wir bestellen mittlerweile alle unsere Titanimplantate bei ihnen.“ – Dr. Sarah K., Orthopädischer Chirurg.

Warum sollten Sie sich für unsere Präzisionsbearbeitungsdienste entscheiden??

Mit zahlreichen Anbietern für Präzisionsbearbeitung, Das macht uns zum vertrauenswürdigen Partner für sicherheitskritische und leistungsstarke Teile:​

• Kompetenz in der Präzisionsbearbeitung: Unser Team hat 25+ Jahrelange Spezialerfahrung – wir beherrschen fortgeschrittene Techniken wie das 5-Achsen-Fräsen, Schweizer Drehen, und Mikrobearbeitung. Unsere Ingenieure sind nach AS9100 zertifiziert (Luft- und Raumfahrt) und ISO 13485 (medizinisch) und kann komplexe Herausforderungen lösen (z.B., Bearbeitung von 0,1-mm-Löchern in Keramik, Erreichen einer Toleranz von ±0,001 mm in Inconel) das können andere Anbieter nicht.​

• Erfahrung in verschiedenen Branchen: Wir haben gedient 800+ Kunden überall 10 Industrien – von Luft- und Raumfahrtriesen bis hin zu Medizin-Startups. Durch diese branchenübergreifende Erfahrung verstehen wir die branchenspezifischen Anforderungen: FAA-Konformität für Turbinenschaufeln, FDA-Vorschriften für Implantate, und ISO/TS 16949 für Automobilteile.​

• Hochwertige Ausrüstung: Wir investieren in modernste Maschinen – 20 CNC-Fräs-/Drehmaschinen (einschließlich 5-Achsen- und Schweizer Drehsystemen), 5 KMGs (mit Laserscanfunktion), und Mikrobearbeitungszentren. Alle Geräte werden wöchentlich kalibriert (unter Verwendung von Laserinterferometern) um eine Genauigkeit von ±0,001 mm beizubehalten.​

• Exzellenter Kundenservice: Unser Team steht Ihnen zur Verfügung 24/7 um Ihr Projekt zu unterstützen – von der Designberatung bis zur Nachlieferung. Wir bieten kostenlose CAD-Bewertungen an (Wir helfen Ihnen, Designs für die Präzisionsbearbeitung zu optimieren, z.B., Anpassen der Lochpositionen, um Probleme beim Werkzeugzugriff zu vermeiden) und kostenlose Muster (So können Sie die Qualität überprüfen, bevor Sie große Bestellungen aufgeben). Für dringende Projekte (z.B., Mangel an medizinischen Implantaten), Wir beauftragen einen engagierten Projektmanager.​

• Schnelle Bearbeitungszeiten: Unsere optimierten Prozesse liefern branchenführende Lieferzeiten:​

• Prototypen (1–50 Einheiten): 1–3 Tage

• Bestellungen mit geringem Volumen (50–500 Einheiten): 3–7 Tage

• Großaufträge (500+ Einheiten): 7–14 Tage​

Für Eilbestellungen (z.B., Notfallersatz für die Luft- und Raumfahrt), Wir können Teile liefern 48 Std. (für kleine Chargen) indem Maschinen rund um die Uhr laufen.​

• Kostengünstige Lösungen: Wir helfen Ihnen, Geld zu sparen:​

• Optimierte Werkzeugwege: Materialverschwendung um 15–20 % reduzieren (entscheidend für teure exotische Metalle wie Inconel).​

• Bearbeitung in einer Aufspannung: Eliminiert Arbeitskosten durch mehrere Setups (spart 30–40 % vs. konventionelle Methoden).​

• Mengenrabatte: 10% aus Bestellungen vorbei 1,000 Einheiten und 15% aus Bestellungen vorbei 10,000 Einheiten – ideal für großvolumige Teile in der Automobil-/Luft- und Raumfahrtindustrie.​

Verpflichtung zur Qualität: Wir sind ISO 9001, AS9100, und ISO 13485 zertifiziert – unser Qualitätskontrollprozesse sicherstellen 99.9% Anzahl der Teile entspricht Ihren Spezifikationen. Wir bieten auch Rückverfolgbarkeit an (Jedes Teil ist mit einer eindeutigen ID gekennzeichnet, verknüpft mit Bearbeitungsprotokollen und Prüfdaten) für Compliance.

FAQ