Что такое распалубка для литья под давлением и как оптимизировать ее производительность?

Извлечение из формы при литье под давлением является решающим заключительным этапом цикла литья под давлением: его успех напрямую определяет, можно ли безопасно и без повреждений отделить идеально сформированную отливку от формы.. Неправильный процесс извлечения из формы может привести к деформации отливки., царапины от плесени, или даже остановки производства, что обходится производителям в тысячи долларов из-за брака и простоев.. В отличие от простой ручной разборки (НАПРИМЕР., подглядывание с помощью инструментов), Современное литье под давлением основано на специализированные разделительные агенты и высокоточные операции сбалансировать эффективность, качество литья, и долговечность формы. В этой статье систематически разбираются основные принципы извлечения из формы при литье под давлением., выбор разделительного агента, пошаговые инструкции по работе, и стратегии устранения неполадок, которые помогут вам освоить этот важный процесс..

1. Основное определение & Ключевые функции демонтажа литья под давлением

Прежде чем погрузиться в оптимизацию, Крайне важно прояснить, что влечет за собой разборка формы при литье под давлением и почему это важно, помимо простого “вынимая часть.” В этом разделе используется Общая структура баллов ключевые термины выделены для ясности.

1.1 Фундаментальное определение

Извлечение из формы литьем под давлением относится к процессу smoothly separating a solidified casting from the mold cavity using a combination of release agents (Чтобы уменьшить трение) and mechanical forces (НАПРИМЕР., выбросы, mold opening mechanisms). It is not a passive “separation”—but an active process that requires controlling three variables: friction between the casting and mold, thermal expansion differences, and mechanical force distribution.

Unlike in simple casting (where molds are often broken to retrieve parts), die casting demolding must preserve both the casting (for further use) and the mold (for repeated cycles)—making it far more technically demanding.

1.2 Четыре непереговорные функции

Effective demolding delivers value across the entire die casting workflow, not just at the final step:

1. Casting Integrity Protection: Prevents deformation, царапины, or edge chipping. Например, тонкостенный алюминиевый корпус телефона (1ММ толщина) can bend if demolding force is concentrated in one area—proper demolding ensures uniform force distribution, keeping rejection rates below 1%.
2. Mold Lifespan Extension: Reduces wear and chemical corrosion on the mold cavity. A well-executed demolding process can extend mold life by 20-30%—critical for high-cost precision dies (который может стоить $100,000+).
3. Production Efficiency Maintenance: Shortens demolding time to 5-15 seconds per cycle—avoiding bottlenecks. A study by the Die Casting Association found that demolding delays account for 35% of unplanned production stops.
4. Surface Quality Preservation: Minimizes post-processing needs. Demolding with high-quality release agents can achieve Ra 1.6-3.2 μm surface roughness—eliminating the need for sanding or polishing (сохранение 10-15 минуты на часть).

2. Выпуск агентов: А “Невидимый активатор” эффективного деформирования

Release agents are the backbone of die casting demolding—they form a protective barrier between the casting and mold, reducing friction and preventing adhesion. The table below compares the three main types of release agents, with selection criteria and application scenarios:

2.1 Критические требования к производительности для агентов выпуска

Not all release agents are equal—effective ones must meet four strict criteria to avoid defects:

1. Тепловая стабильность: Withstands the impact of high-temperature molten metal (НАПРИМЕР., 670-720°C для алюминия) without decomposing or releasing toxic gases. Например, a water-based release agent used for ADC12 aluminum must remain stable at 250-300°C (mold surface temperature) для 10-15 секунды.
2. Film-Forming Uniformity: Sprays into a continuous, micron-scale film (5-15 толщина мкм). Local thickening can cause carbon buildup (leading to black spots on castings), while thin spots cause sticking.
3. Совместимость: Does not react with the mold material (НАПРИМЕР., H13 сталь) or the casting alloy. Например, oil-based release agents should not contain sulfur (which causes corrosion of magnesium alloys).
4. Экологическая безопасность: Соответствует глобальным стандартам (НАПРИМЕР., EU REACH, US EPA) for low toxicity and emissions. Water-based release agents are preferred for this reason—their VOC content is 80-90% lower than oil-based alternatives.

3. Пошаговые инструкции по распалубке

Even with the right release agent, poor operation can ruin demolding. В этом разделе используется линейная структура повествования to outline the standardized workflow, with specific parameters and best practices.

3.1 Предварительная подготовка к распалубке (Форма & Настройка агента выпуска)

Proper preparation prevents 70% дефектов распалубки:

1. Очистка пресс-формы:

• Удалить остатки разделительного агента, оксидные окалины, и металлические фрагменты из полости с помощью пневматического пистолета высокого давления (0.5-0.8 МПА давление). Для стойких остатков, используйте неабразивную губку (избегайте стальной шерсти, который царапает поверхность формы).
• Проверьте наличие микротрещин или износа в полости — даже трещина размером 0,1 мм может привести к прилипанию отливки.. Устраните небольшие трещины с помощью TIG-сварки. (с использованием стального наполнителя H13).

2. Подготовка релиз-агента:

• Разбавьте разделительные средства на водной основе в соответствии с инструкциями производителя. (типичное соотношение: 1:10-1:30 с чистой водой). Use a hydrometer to verify concentration (specific gravity: 0.95-1.05 for optimal performance).
• Stir oil-based release agents thoroughly (2-3 минуты) to ensure uniform distribution of additives—settling can cause uneven lubrication.

3. Mold Temperature Check:

• Ensure the mold surface temperature matches the release agent’s recommended range (НАПРИМЕР., 180-250°C for water-based agents, 250-350°C for oil-based agents). Use an infrared thermometer to measure 3-5 points in the cavity—temperature variation should be ≤±10°C.

3.2 Распыление разделительного агента (Самый важный шаг)

Spraying technique directly impacts film quality—follow these rules:

• Выбор оборудования:
• Use an automatic spraying robot for mass production (ensures consistent angle, distance, и давление). Для небольших партий, use a manual spray gun with a 0.5-1.0mm nozzle.
• Maintain a spray distance of 200-300mm from the mold surface—too close causes over-spraying, too far leads to uneven coverage.
• Spraying Parameters:
• Давление: 0.3-0.5 МПА (water-based agents); 0.2-0.4 МПА (oil-based agents). Higher pressure for complex cavities (to reach deep areas).
• Время: 2-5 seconds per mold half (covers the entire cavity without pooling).
• Шаблон: Используйте “zig-zag” motion to overlap sprays by 50%—ensures no gaps.
• Время сушки:
• Allow water-based agents to dry for 10-20 секунды (until the surface is matte, not wet). Use a low-pressure air gun to speed up drying (avoids water spots).
• Oil-based agents require no drying time—proceed to mold closing immediately.

3.3 Открытие формы & кастинг изгнание (Механический контроль силы)

The mechanical phase requires precise force control to avoid damage:

1. Mold Opening Speed:

• Use a two-stage speed profile: Slow opening (50-100 мм/с) for the first 10-20mm (breaks the initial adhesion), then fast opening (200-300 мм/с) to reduce cycle time.
• Avoid sudden speed changes—they cause vibration that can scratch the casting or mold.

2. Ejector Pin Operation:

• Activate ejector pins 0.5-1 second after mold opening (gives the casting time to expand slightly).
• Use multiple pins to distribute force: For a 1kg aluminum casting, использовать 4-6 штифт (5-8мм диаметр) spaced evenly—each pin applies 150-200N of force (total force: 600-1200Не).
• Retract pins immediately after ejection (avoids collision with the mold during closing).

3. Casting Retrieval:

• Use robotic grippers or vacuum cups to lift the casting—avoid manual handling (что вызывает отпечатки пальцев или деформацию).
• Для деталей сложной формы (НАПРИМЕР., подписаны), Используйте “наклонно-подъемный” движение, чтобы предотвратить зацепление за элементы формы.

3.4 Обслуживание после демонтажа

Сохраните эффективность оборудования и разделительного агента, выполнив следующие действия.:

1. Хранилище релиз-агента:

• Хранить в помещении с контролируемой температурой (5°С-35°С). Замораживание повреждает средства на водной основе. (разрушает эмульсии), в то время как высокие температуры вызывают окисление веществ на масляной основе.
• Плотно закрывайте контейнеры после использования — загрязнение пылью или водой снижает производительность..

2. Сохранение плесени:

• После производства, clean the mold with acetone to remove residual release agent. Apply a thin layer of anti-rust oil (for steel molds) or silicone grease (for aluminum molds) Чтобы предотвратить коррозию.
• Для долгосрочного хранения (≥1 month), wrap the mold in moisture-proof film.

3. Spray Equipment Cleaning:

• Flush spray guns and hoses with water (for water-based agents) or mineral spirits (for oil-based agents) after use. Clogged nozzles cause uneven spraying—leading to demolding defects.

4. Распространенные дефекты демонтажа & Решения для устранения неполадок

Even with proper operation, могут возникнуть дефекты. The table below uses a problem-cause-solution structure to help you resolve issues quickly:

5. Взгляд Yigu Technology на деформацию литья под давлением

В Yigu Technology, we believe demolding is often the “forgotten link” in die casting optimization—many manufacturers invest in high-pressure machines and precision dies but overlook the impact of release agents and operation. This leads to avoidable defects and mold wear.

Мы рекомендуем systematic approach to demolding: 1. Match release agents to the alloy and mold (НАПРИМЕР., water-based for aluminum, oil-based for high-temperature magnesium). 2. Use automatic spraying robots to eliminate human error—our clients have seen a 40% drop in sticking defects after switching to automation. 3. Monitor mold temperature and release agent concentration in real time—small deviations (НАПРИМЕР., ±5°C temperature) can cause big problems.

Для масштабного производства (НАПРИМЕР., 100,000+ части/год), we also advocate predictive maintenance: Use sensors to track ejector pin force and mold wear—replace pins or reapply release agents before defects occur. By treating demolding as a critical process (not an afterthought), manufacturers can improve yield rates by 5-10% и продлить срок службы формы за счет 20%.

6. Часто задаваемые вопросы: Общие вопросы о деформировании литья под давлением

1 квартал: Могу ли я смешивать разные типы разделительных агентов? (НАПРИМЕР., на водной и масляной основе) Чтобы повысить производительность?

No—mixing release agents causes chemical incompatibility. Water-based agents are emulsions, while oil-based agents are solvents—mixing them breaks the emulsion, leading to clumps and uneven film formation. This increases sticking defects by 30-50%. Always use one type of release agent, and fully clean equipment before switching.

2 квартал: Как часто следует заменять разделительный состав в системе распыления??

For water-based release agents: Replace every 1-2 weeks—they are prone to bacterial growth (which causes odor and performance loss). For oil-based release agents: Replace every 4-6 weeks—oxidation and contamination reduce lubricity over time. Always filter the release agent before refilling the system (use a 50μm filter) to remove debris.

Q3: Что делать, если отливка прилипла к форме и ее невозможно извлечь?

Never force the mold open—this will damage the cavity. Вместо: 1. Apply a small amount of release agent directly to the stuck area (use a spray bottle with a narrow nozzle). 2. Ждать 2-3 minutes for the release agent to penetrate. 3. Use manual ejector pins (Если доступно) to apply gentle, even force. 4. If it still sticks, disassemble the mold (only as a last resort) и используйте пластиковый клин, чтобы отделить отливку — избегайте металлических инструментов, которые могут поцарапать форму..