Sekiranya anda memerlukan bahan kekuatan tinggi yang menggabungkan kemuluran yang luar biasa dengan penyerapan tenaga kemalangan-sempurna untuk bahagian automotif kritikal keselamatan-Perjalanan 600 keluli adalah penyelesaiannya. Sebagai kepekaan yang disebabkan oleh transformasi teratas (Perjalanan) keluli (Jenis utama keluli kekuatan tinggi maju, AHSS), ia memanfaatkan yang unikKesan perjalanan untuk memberikan kekuatandan Kebolehbaburan. Panduan ini memecah semua yang anda perlukan untuk menggunakannya dengan berkesan.
1. Sifat Perjalanan Bahan 600 Keluli
Prestasi Perjalanan 600 datang dari Mikrostruktur Multi-Fasa (Ferrite, meminjam, disimpan austenit) dan yangKesan perjalanan: Semasa ubah bentuk, Austenit yang ditahan berubah menjadi kekuatan martensit yang keras sambil mengekalkan kemuluran. Ini menjadikannya sesuai untuk bahagian -bahagian yang perlu diregangkandan menahan impak.
1.1 Komposisi kimia
Perjalanan 600's Alloy Blend adalah ketepatan untuk membolehkan kesan perjalanan, sejajar dengan standard seperti en 10346 dan ASTM A1035:
| Elemen | Simbol | Julat komposisi (%) | Peranan utama dalam aloi |
|---|---|---|---|
| Karbon (C) | C | 0.15 - 0.20 | Menstabilkan austenit yang ditahan (kritikal untuk kesan perjalanan); mengimbangi kekuatan |
| Mangan (Mn) | Mn | 1.50 - 2.00 | Meningkatkan kebolehkerjaan; Menggalakkan pembentukan bainit (menyokong struktur pelbagai fasa) |
| Silikon (Dan) | Dan | 0.80 - 1.20 | Menghalang pembentukan karbida; mengekalkan austenit yang ditahan (membolehkan kesan perjalanan) |
| Chromium (Cr) | Cr | 0.30 - 0.50 | MeningkatkanRintangan kakisan; Menapis saiz bijian untuk ketangguhan yang lebih baik |
| Aluminium (Al) | Al | 0.50 - 0.80 | Bekerja dengan SI untuk menstabilkan austenit; bertambah baikrintangan kesan dalam suhu sejuk |
| Titanium (Dari) | Dari | 0.02 - 0.06 | Menghalang pertumbuhan bijirin; Meningkatkankekuatan keletihan Untuk kegunaan jangka panjang |
| Sulfur (S) | S | ≤ 0.015 | Diminimumkan untuk mengelakkan kelembutan dan memastikan kebolehkalasan |
| Fosforus (P) | P | ≤ 0.025 | Terhad untuk mengelakkan kelembutan sejuk (Kritikal untuk Kenderaan Penggunaan Musim Sejuk) |
| Nikel (Dalam) | Dalam | ≤ 0.25 | Jumlah jejak meningkatkan ketangguhan suhu rendah tanpa menaikkan kos |
| Molybdenum (Mo) | Mo | ≤ 0.10 | Jumlah kecil meningkatkan kestabilan suhu tinggi (untuk bahagian teluk enjin) |
| Vanadium (V) | V | ≤ 0.05 | Menapis Mikrostruktur; sedikit meningkatkan kekuatan tanpa kehilangan kemuluran |
1.2 Sifat fizikal
Ciri -ciri ini membentuk bagaimana perjalanan 600 berkelakuan dalam pembuatan dan penggunaan dunia nyata:
- Ketumpatan: 7.85 g/cm³ (Sama seperti keluli standard, Tetapi alat pengukur yang lebih nipis mengurangkan berat badan sebanyak 12-18% vs. keluli ringan)
- Titik lebur: 1430 - 1460 ° C. (Sesuai dengan proses pembentukan dan kimpalan keluli standard)
- Kekonduksian terma: 40 W/(m · k) pada 20 ° C. (pemindahan haba yang stabil semasa stamping, mencegah warping)
- Kapasiti haba tertentu: 460 J/(kg · k) pada 20 ° C. (menyerap panas secara merata semasa rawatan haba)
- Pekali pengembangan haba: 12.5 μm/(m · k) (pengembangan yang rendah, Sesuai untuk bahagian ketepatan seperti cincin pintu)
- Sifat magnet: Ferromagnet (berfungsi dengan pengendali magnet automatik di kilang)
1.3 Sifat mekanikal
Kekuatan Mekanikal Trip 600 -Papir dengan Kemuluran yang Luar Biasa -Melarangnya. Berikut adalah nilai tipikal untuk lembaran yang digulung sejuk:
| Harta | Nilai tipikal | Standard ujian |
|---|---|---|
| Kekuatan tegangan | 600 - 700 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekuatan hasil | 300 - 400 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Pemanjangan | ≥ 30% | Dalam ISO 6892-1 |
| Pengurangan kawasan | ≥ 50% | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekerasan (Vickers) | 180 - 220 Hv | Dalam ISO 6507-1 |
| Kekerasan (Rockwell b) | 83 - 90 HRB | Dalam ISO 6508-1 |
| Kesan ketangguhan | ≥ 60 J (-40° C.) | Dalam ISO 148-1 |
| Kekuatan keletihan | ~ 320 MPa | Dalam ISO 13003 |
| Kekuatan lentur | ≥ 650 MPA | Dalam ISO 7438 |
1.4 Sifat lain
- Rintangan kakisan: Baik (menahan garam jalan dan kelembapan ringan; Salutan Zink Memperluaskan Kehidupan untuk Bahagian Underbody)
- Kebolehbaburan: Cemerlang (The Kesan perjalanan and high elongation (≥30%) Biarkan ia dicap menjadi bentuk kompleks seperti panel badan)
- Kebolehkalasan: Baik (Kandungan karbon rendah mengurangkan retak; Gunakan kimpalan MIG/MAG dengan pengisi ER70S-6)
- Kebolehkerjaan: Adil (Struktur Multi-Fasa Memakai Alat-Menggunakan Sisipan Karbida Dan Memotong Cecair Untuk Memperluaskan Kehidupan Alat)
- Rintangan kesan: Cemerlang (menyerap tenaga kemalangan, making it ideal for Komponen tahan kemalangan)
- Rintangan Keletihan: Tinggi (menahan tekanan berulang, sesuai untuk bahagian penggantungan dan bingkai)
2. Aplikasi perjalanan 600 Keluli
Perjalanan 600 cemerlang dalamkekuatan tinggi, Aplikasi penurunan tinggi di mana bahagian perlu meregangkan, menyerap tenaga, dan tetap kuat. Penggunaan terbesarnya adalah dalam industri automotif, Tetapi ia juga bersinar dalam projek struktur.
2.1 Industri automotif (Penggunaan Utama)
Pembuat kereta bergantung pada perjalanan 600 untuk memenuhi matlamat keselamatan dan kecekapan -terutamanya untuk bahagian yang memerlukan kedua -dua kebolehbagaian dan perlindungan kemalangan:
- Badan-dalam-putih (Pew): Digunakan untuk kuali lantai, Panel bumbung, dan panel dalaman pintu. Pembuat kereta global beralih ke perjalanan 600 Untuk bahagian BIW, memotong berat kenderaan dengan 10% Semasa meningkatkan skor kemalangan Euro NCAP.
- Panel badan: Panel pintu luar dan spatbor menggunakan perjalanan 600 -pemanjangan tinggi (≥30%) membolehkan ia dibentuk menjadi anggun, Reka bentuk melengkung tanpa retak.
- Bumper: Bumper belakang (untuk kereta penumpang) use TRIP 600—its kesan ketangguhan (≥60 j pada -40 ° C) menyerap tenaga kemalangan berkelajuan rendah (Mis., 5 Impak Tempat Letak Kereta MPH).
- Rasuk kesan sampingan: Perjalanan tipis 600 Rasuk dalam kereta padat mengurangkan pencerobohan kabin -kusyen kemuluran mereka memberi kesan, melindungi penghuni.
- Komponen penggantungan: Lightweight control arms use TRIP 600—its kekuatan keletihan (~ 320 MPa) mengendalikan getaran jalan untuk 200,000+ km.
2.2 Komponen struktur
Di luar automotif, Perjalanan 600 digunakan dalam ringan, struktur penurunan tinggi:
- Bingkai ringan: Van penghantaran kecil dan skuter elektrik menggunakan perjalanan 600 Bingkai - lebih ringan daripada keluli ringan, Meningkatkan kecekapan bahan bakar/tenaga sebanyak 4-5%.
- Halangan keselamatan: Halangan kemalangan pejalan kaki Gunakan Perjalanan 600 -Kemulurannya membengkokkan kesan untuk mengurangkan risiko kecederaan.
3. Teknik pembuatan untuk perjalanan 600 Keluli
Perjalanan Mikrostruktur Multi-Fasa 600 danKesan perjalanan memerlukan pembuatan yang tepat. Begini bagaimana ia dihasilkan:
3.1 Proses pembuatan keluli
- Relau arka elektrik (EAF): Paling biasa untuk perjalanan 600. Keluli sekerap cair, maka unsur aloi (Mn, Dan, Al, Cr) ditambah untuk memukul sasaran komposisi. EAF fleksibel dan mesra alam (pelepasan yang lebih rendah daripada BOF).
- Relau oksigen asas (Bof): Digunakan untuk pengeluaran berskala besar. Besi cair bercampur dengan oksigen untuk menghilangkan kekotoran, Kemudian aloi ditambah. BOF lebih cepat tetapi lebih baik untuk gred standard.
3.2 Rawatan haba (Kritikal untuk kesan perjalanan)
Langkah utama untuk membuat Trip 600's Ferit-Bainite-Retained Struktur Austenite adalahPembasmian Timur:
- Rolling sejuk: Keluli digulung ke alat pengukur nipis (0.5-2.5 mm) untuk kegunaan automotif.
- Austenitisasi: Dipanaskan ke 850 - 900 ° C selama 5-10 minit. Ini mengubah keluli sepenuhnya menjadi austenit.
- Pembasmian Timur: Cepat disejukkan ke 350 - 400 ° C dan diadakan selama 15-30 minit. Austenite berubah menjadi bainite, Meninggalkan 5-10% disimpan austenit (kritikal untuk kesan perjalanan).
- Penyejukan udara: Disejukkan ke suhu bilik. Tiada pelindapkejutan (Tidak seperti keluli DP)-Ini mengekalkan austenit yang ditahan.
3.3 Proses membentuk
Perjalanan 600 -'s Formability menjadikannya mudah dibentuk:
- Setem: Kaedah yang paling biasa. Tekanan tekanan tinggi (800-1500 tan) Perjalanan bentuk 600 ke bahagian kompleks - pemanjangan tinggi (≥30%) menghalang retak.
- Pembentukan sejuk: Digunakan untuk bahagian mudah seperti kurungan. Lentur atau bergulir mencipta bentuk tanpa pemanasan.
- Pembentukan panas (jarang berlaku): Hanya digunakan untuk bahagian tambahan tebal (≥3 mm)-Trip 600 Biasanya tidak memerlukannya, Tidak seperti UHSS.
3.4 Proses pemesinan
- Memotong: Pemotongan laser lebih disukai (Bersih, tepat, Tiada kerosakan haba pada struktur pelbagai fasa). Pemotongan plasma berfungsi untuk alat pengukur tebal-avoid oxy-fuel (Kerosakan ditahan austenit).
- Kimpalan: Kimpalan mig/mag adalah standard. Panaskan 100 - 150 ° C untuk mengelakkan retak; Gunakan input panas rendah untuk terus disimpan stabil austenit.
- Pengisaran: Gunakan roda aluminium oksida untuk melicinkan bahagian dicap. Pastikan kelajuan sederhana (1800-2200 rpm) untuk mengelakkan terlalu panas.
4. Kajian kes: Perjalanan 600 dalam panel badan EV padat
Pengilang EV padat menghadapi masalah: panel badan keluli ringan mereka berat (Mengurangkan julat) dan terdedah kepada retak semasa stamping (12% sisa pengeluaran). Mereka beralih ke perjalanan 600 -dan menyelesaikan kedua -dua masalah.
4.1 Cabaran
EV pengeluar memerlukan panel badan yang: 1) Potong berat untuk memanjangkan julat bateri (setiap 1 KG disimpan menambah jarak ~ 1 km), 2) Mengurangkan sisa setem (Keluli ringan retak semasa membentuk melengkung), dan 3) Bertahan dengan kesan kecil (Mis., Ding Ding). Keluli ringan gagal pada ketiga -tiga: ia berat, mempunyai sisa yang tinggi, dan dengan mudah.
4.2 Penyelesaian
Mereka beralih ke perjalanan 600 panel badan, menggunakan:
- Setem: Tekanan tekanan tinggi (1200 tan) perjalanan berbentuk 600 ke pintu melengkung dan panel fender -pemanjangan yang tinggi (≥30%) menghapuskan retak.
- Galvanizing: Menambah a 10 μm salutan zink untuk rintangan kakisan (kritikal untuk panel badan luar).
- Kimpalan tempat: Menyertai panel ke BIW -Trip 600 -'s Weldability Memastikan Kuat, sendi tahan lama.
4.3 Hasilnya
- Pengurangan berat badan: Panel ditimbang 1.8 kg (15% lebih ringan daripada keluli ringan), menambah 1.8 km dari julat EV.
- Pengurangan sisa: Membuang sampah jatuh dari 12% ke 3% (Disimpan $ 180k/tahun dalam kos bahan).
- Prestasi kesan: Bertahan dengan kesan kecil (Ding Ding) Tanpa kadar aduan pelanggan yang menurun 40%.
5. Analisis perbandingan: Perjalanan 600 vs. Bahan lain
Bagaimana perjalanan 600 Tumpukan terhadap alternatif untuk kekuatan tinggi, Aplikasi penurunan tinggi?
| Bahan | Kekuatan tegangan | Pemanjangan | Ketumpatan | Kos (vs. Perjalanan 600) | Terbaik untuk |
|---|---|---|---|---|---|
| Perjalanan 600 Keluli | 600-700 MPa | ≥30% | 7.85 g/cm³ | 100% (asas) | Bahagian penurunan tinggi (panel badan, bumper belakang) |
| Dp 600 Keluli | 600-720 MPa | ≥18% | 7.85 g/cm³ | 95% | Kekuatan tinggi, Bahagian kemunculan rendah (Rasuk kesan sampingan) |
| HSLA Steel (H340LA) | 340-440 MPa | ≥25% | 7.85 g/cm³ | 75% | Bahagian struktur tekanan rendah (katil trak) |
| Uhss (22MnB5) | 1500-1800 MPa | ≥10% | 7.85 g/cm³ | 200% | Ultra-tinggi kekuatan, Bahagian kemunculan rendah (A-pillar) |
| Aloi aluminium (6061) | 310 MPA | ≥16% | 2.70 g/cm³ | 300% | Sangat ringan, Bahagian kemunculan rendah (Tudung) |
| Komposit serat karbon | 3000 MPA | ≥2% | 1.70 g/cm³ | 1500% | High-end, bahagian ultra-cahaya (badan supercar) |
Takeaway Utama: Perjalanan 600 menawarkan keseimbangan terbaikkekuatan, Kemuluran, dankos untuk bahagian yang perlu diregangkandan Tetap kuat. Ia lebih banyak daripada DP 600 dan uhss, lebih kuat daripada HSLA, dan jauh lebih murah daripada aluminium atau komposit.
Perspektif Teknologi Yigu dalam Perjalanan 600 Keluli
Di Yigu Technology, Perjalanan 600 Adakah pilihan utama kami untuk pelanggan membina EV dan kereta penumpang yang memerlukan kedua -dua kebolehbaburan dan keselamatan kemalangan. Kami telah membekalkan perjalanan 600 lembaran untuk panel badan dan bumper untuk 10+ tahun, dan konsistenKesan perjalanan dan pemanjangan (≥30%) memenuhi piawaian automotif global. Kami mengesyorkan galvanizing untuk panel luar dan mengoptimumkan parameter setem untuk memaksimumkan kemuluran. Bagi pembuat kereta yang mengutamakan penjimatan berat badan, sisa rendah, dan prestasi kemalangan, Perjalanan 600 tidak dapat ditandingi -mengapa 75% pelanggan EV padat kami memilihnya.
Soalan Lazim mengenai Perjalanan 600 Keluli
1. Boleh pergi 600 digunakan untuk kandang bateri EV?
Ya -itukesan ketangguhan (≥60 j pada -40 ° C) dan rintangan kakisan melindungi bateri. Gunakan perjalanan tebal 2-3 mm 600, Sepasangnya dengan a 12 μm salutan zink-nikel untuk perlindungan kakisan tambahan, dan sendi kimpalan laser untuk kedap udara.
2. Bagaimana perjalanan 600 Berbeza dengan DP 600 keluli?
Perbezaan terbesar adalah kemuluran: Perjalanan 600 mempunyai pemanjangan ≥30% (Terima kasih kepadaKesan perjalanan), menjadikannya sesuai untuk bentuk kompleks seperti panel badan. Dp 600 hanya mempunyai ≥18% pemanjangan-penangkapan untuk bahagian tekanan tinggi tetapi kurang boleh dibentuk.
3. Adakah perjalanan 600 Lakukan dengan baik dalam cuaca sejuk?
Cemerlang -Itskesan ketangguhan (≥60 j pada -40 ° C) bermaksud ia tidak akan rapuh dalam suhu beku. Ini menjadikannya sesuai untuk kenderaan yang digunakan di iklim sejuk (Mis., Kanada, Eropah Utara) atau bahagian struktur luaran.
