Sekiranya anda menangani projek-projek yang menuntut kedua-dua kekuatan ultra-tinggi dan kebolehpercayaan yang boleh dipercayai seperti bahagian keselamatan automotif tugas berat atau bingkai struktur-Dp 800 keluli fasa dwi Adakah bahan ideal anda. Sebagai keluli kekuatan tinggi maju premium (AHSS), ia memberikan minimum 800 Kekuatan tegangan MPA sementara tetap dapat dilaksanakan, menyelesaikan "kekuatan vs. Kemuluran ”dilema untuk jurutera. Panduan ini memecah semua yang anda perlukan untuk memanfaatkan potensi penuhnya.
1. Sifat bahan dp 800 Keluli fasa dwi
Prestasi DP 800 berpunca dariMikrostruktur dwi-fasa: lembut, Ferrite mulur (untuk kebolehbaburan) dan keras, martensit yang kuat (Untuk beban beban). Campuran unik ini menjadikannya menonjol di antara keluli kekuatan tinggi.
1.1 Komposisi kimia
Campuran aloi DP 800 adalah kejuruteraan ketepatan untuk mewujudkan struktur dwi fasa, sejajar dengan standard seperti en 10346 dan ASTM A1035:
| Elemen | Simbol | Julat komposisi (%) | Peranan utama dalam aloi |
|---|---|---|---|
| Karbon (C) | C | 0.09 - 0.13 | Pemacu pembentukan martensit; Mengimbangi kekuatan dan kebolehkerjaan yang tinggi |
| Mangan (Mn) | Mn | 1.60 - 2.00 | Meningkatkan Hardenability; memastikan pengedaran ferit-martensit seragam |
| Silikon (Dan) | Dan | 0.20 - 0.45 | Menguatkan ferit; bertindak sebagai deoxidizer semasa pembuatan keluli |
| Chromium (Cr) | Cr | 0.25 - 0.45 | MeningkatkanRintangan kakisan dan menyempurnakan saiz bijian untuk ketangguhan yang lebih baik |
| Aluminium (Al) | Al | 0.03 - 0.09 | Mengawal pertumbuhan bijirin; bertambah baikrintangan kesan dalam suhu sejuk |
| Titanium (Dari) | Dari | 0.03 - 0.08 | Menghalang pembentukan karbida; meningkatkankekuatan keletihan Untuk ketahanan jangka panjang |
| Sulfur (S) | S | ≤ 0.015 | Diminimumkan untuk mengelakkan kelembutan dan memastikan kebolehkalasan |
| Fosforus (P) | P | ≤ 0.025 | Terhad untuk mengelakkan kelembutan sejuk (Kritikal untuk kenderaan/struktur penggunaan musim sejuk) |
| Nikel (Dalam) | Dalam | ≤ 0.35 | Jumlah jejak meningkatkan ketangguhan suhu rendah tanpa meningkatkan kos |
| Molybdenum (Mo) | Mo | ≤ 0.18 | Jumlah kecil meningkatkan kestabilan suhu tinggi (untuk teluk enjin atau bahagian perindustrian) |
| Vanadium (V) | V | ≤ 0.07 | Menapis struktur martensit; meningkatkan kekuatan tanpa mengorbankan kemuluran |
1.2 Sifat fizikal
Ciri -ciri ini mempengaruhi bagaimana dp 800 berkelakuan dalam pembuatan dan penggunaan dunia nyata:
- Ketumpatan: 7.85 g/cm³ (Sama seperti keluli standard, Tetapi alat pengukur yang lebih nipis mengurangkan berat badan sebanyak 18-22% vs. keluli ringan)
- Titik lebur: 1430 - 1460 ° C. (Sesuai dengan proses pembentukan dan kimpalan keluli standard)
- Kekonduksian terma: 39 W/(m · k) pada 20 ° C. (pemindahan haba yang stabil semasa stamping, mencegah warping)
- Kapasiti haba tertentu: 455 J/(kg · k) pada 20 ° C. (menyerap panas secara merata semasa rawatan haba)
- Pekali pengembangan haba: 12.4 μm/(m · k) (pengembangan yang rendah, Sesuai untuk bahagian ketepatan seperti cincin pintu)
- Sifat magnet: Ferromagnet (berfungsi dengan pengendali magnet automatik di kilang)
1.3 Sifat mekanikal
Kekuatan Mekanikal DP 800 adalah kelebihan yang menentukan-kritikal untuk bahagian tekanan tinggi dan keselamatan kritikal. Berikut adalah nilai tipikal untuk lembaran yang digulung sejuk:
| Harta | Nilai tipikal | Standard ujian |
|---|---|---|
| Kekuatan tegangan | 800 - 920 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekuatan hasil | 480 - 580 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Pemanjangan | ≥ 14% | Dalam ISO 6892-1 |
| Pengurangan kawasan | ≥ 38% | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekerasan (Vickers) | 230 - 270 Hv | Dalam ISO 6507-1 |
| Kekerasan (Rockwell b) | 91 - 96 HRB | Dalam ISO 6508-1 |
| Kesan ketangguhan | ≥ 38 J (-40° C.) | Dalam ISO 148-1 |
| Kekuatan keletihan | ~ 400 MPa | Dalam ISO 13003 |
| Kekuatan lentur | ≥ 820 MPA | Dalam ISO 7438 |
1.4 Sifat lain
- Rintangan kakisan: Baik (Menentang garam jalan dan bahan kimia perindustrian yang ringan; Salutan zink-nikel memanjangkan kehidupan untuk bahagian bawah atau luaran)
- Kebolehbaburan: Sangat bagus (Ferrite lembut membolehkan ia dicap ke dalam bentuk kompleks seperti rasuk kesan sampingan atau cincin pintu bersepadu)
- Kebolehkalasan: Baik (Kandungan karbon rendah mengurangkan retak; Gunakan kimpalan MIG/MAG dengan pengisi ER80S-D2 untuk hasil terbaik)
- Kebolehkerjaan: Adil (Hard Martensite Memakai Alat-Menggunakan Karbida Karbida dan Cecair Pemotongan Tekanan Tinggi Untuk Memperluaskan Kehidupan Alat)
- Rintangan kesan: Kuat (menyerap tenaga kemalangan, making it ideal for Komponen tahan kemalangan)
- Rintangan Keletihan: Cemerlang (menahan tekanan berulang, sesuai untuk bahagian penggantungan atau bingkai struktur)
2. Aplikasi DP 800 Keluli fasa dwi
Dp 800 cemerlang dalamtekanan tinggi, ringan, Aplikasi keselamatan kritikal di mana kedua-dua kekuatan dan kebolehbaburan tidak boleh dirunding. Di sinilah ia paling banyak digunakan:
2.1 Industri automotif (Penggunaan Utama)
Pembuat kereta bergantung pada dp 800 untuk memenuhi standard pelepasan dan keselamatan yang ketat (Mis., IIHS Pilihan Keselamatan Teratas+, Euro NCAP 5-Star):
- Badan-dalam-putih (Pew): Digunakan untuk A-pilar, B-pillar, dan penyebaran lantai. Pengilang EV global beralih ke DP 800 Untuk bahagian BIW, memotong berat kenderaan dengan 14% Semasa meningkatkan skor ujian kemalangan.
- Bumper: Teras bumper tugas berat (Untuk trak/SUV) use DP 800—its kekuatan tegangan (800-920 MPa) bertahan 12 perlanggaran berimpak tinggi mph tanpa retak.
- Rasuk kesan sampingan: DP tebal 800 Rasuk dalam SUV besar mengurangkan pencerobohan kabin oleh 55% dalam kemalangan sampingan, melindungi penghuni daripada kecederaan.
- Cincin pintu: Cincin pintu bersepadu (bahagian dicap tunggal) Gunakan DP 800 -Formabiliti menggantikan 3-4 bahagian keluli ringan, pemotongan masa dan berat pemasangan.
- Komponen penggantungan: Lengan kawalan dan buku jari yang berat (untuk kenderaan off-road) use DP 800—its kekuatan keletihan (~ 400 MPa) mengendalikan kawasan kasar untuk 200,000+ km.
2.2 Komponen struktur
Di luar automotif, Dp 800 bersinar dalam menuntut projek struktur:
- Bingkai ringan: Trak dan bas penghantaran komersial Gunakan DP 800 Bingkai - lebih ringan daripada keluli ringan, meningkatkan kecekapan bahan api sebanyak 6-7%.
- Halangan keselamatan: Halangan kemalangan lebuh raya tugas berat (untuk trak) use DP 800—its kekuatan lentur (≥820 MPa) mengalihkan kenderaan besar tanpa pecah.
- Sangkar gulung: Perlumbaan dan kenderaan tentera menggunakan DP 800 sangkar roll-kemerahan namun cukup kuat untuk menahan impak tinggi 翻滚.
3. Teknik pembuatan untuk DP 800 Keluli fasa dwi
Struktur dwi-fasa DP 800 memerlukan pembuatan yang tepat-di sini bagaimana ia dihasilkan untuk memastikan prestasi yang konsisten:
3.1 Proses pembuatan keluli
- Relau arka elektrik (EAF): Paling biasa untuk DP 800. Keluli sekerap cair, maka unsur aloi (Mn, Cr, Al, Dari) ditambah untuk memukul sasaran komposisi yang ketat. EAF fleksibel dan mesra alam (pelepasan yang lebih rendah daripada BOF).
- Relau oksigen asas (Bof): Digunakan untuk berskala besar, Pengeluaran volum tinggi. Besi cair bercampur dengan oksigen untuk menghilangkan kekotoran, Kemudian aloi ditambah. BOF lebih cepat tetapi lebih baik untuk gred standard.
3.2 Rawatan haba (Kritikal untuk struktur fasa dwi)
Langkah utama untuk membuat campuran ferit-martensit DP 800 adalahAntara kritikal:
- Rolling sejuk: Keluli dilancarkan ke alat pengukur (1.5-8 mm) untuk aplikasi yang berbeza (Mis., 1.5 mm untuk biw, 8 mm untuk bumper).
- Antara kritikal: Dipanaskan ke 780 - 830 ° C. (antara suhu ferit dan austenite). Ini menukarkan 45-55% ferit ke austenite (lebih daripada gred DP yang lebih rendah seperti DP 780, untuk kekuatan yang lebih tinggi).
- Penyejukan cepat: Dipadamkan di dalam air atau udara paksa. Austenite berubah menjadi martensit, Membuat struktur dwi fasa.
- Tekanan melegakan: Dipanaskan ke 230 - 290 ° C selama 2-4 jam. Mengurangkan tekanan sisa (kritikal untuk bahagian tebal untuk mengelakkan melengkung).
3.3 Proses membentuk
Kebolehbaburan DP 800 dimaksimumkan dengan teknik ini:
- Setem panas: Paling biasa untuk bahagian yang kompleks. Dipanaskan hingga 180-220 ° C semasa pemanjangan peningkatan sebanyak 2-3% vs. setem sejuk, menjadikannya lebih mudah untuk membentuk cincin pintu atau rasuk kesan sampingan.
- Pembentukan sejuk: Digunakan untuk bahagian mudah seperti kurungan. Lentur atau bergulir mencipta bentuk tanpa pemanasan (Pastikan alat adalah kekuatan tinggi untuk mengelakkan haus).
- Tekan pengerasan (jarang berlaku): Hanya digunakan untuk bahagian ultra tebal (≥10 mm). Dp 800 Biasanya tidak memerlukannya (Tidak seperti UHSS, yang memerlukan akhbar pengerasan untuk mengelakkan retak).
3.4 Proses pemesinan
- Memotong: Pemotongan laser lebih disukai (Bersih, tepat, Tiada kerosakan haba pada struktur dwi-fasa). Pemotongan plasma berfungsi untuk alat pengukur tebal-avoid oxy-fuel (boleh menyebabkan kelembutan martensit).
- Kimpalan: Kimpalan MIG/MAG dengan pengisi ER80S-D2 adalah standard. Panaskan hingga 180-220 ° C. (lebih tinggi daripada gred DP yang lebih rendah) untuk mengelakkan retak; Gunakan input panas rendah untuk memastikan stabil martensit.
- Pengisaran: Gunakan nitrid boron padu (Cbn) Roda (lebih sukar daripada oksida aluminium) untuk melicinkan permukaan martensit keras. Pastikan kelajuan rendah (1200-1600 rpm) untuk mengelakkan terlalu panas.
4. Kajian kes: Dp 800 Dalam teras bumper EV tugas berat
Pengilang EV tugas berat yang terkemuka menghadapi masalah: teras bumper keluli ringan mereka terlalu berat (6.2 kg), Mengurangkan julat bateri, dan gagal memenuhi standard keselamatan "kesan berat" baru untuk trak. Mereka beralih ke DP 800 -dan menyelesaikan kedua -dua isu.
4.1 Cabaran
Trak EV 10-ton pengeluar memerlukan teras bumper yang: 1) Potong berat badan untuk memanjangkan julat (setiap 1 kg disimpan = ~ 1 km julat), 2) Bertahan 15 kesan belakang mph (biasa di meter trak), dan 3) Kos kurang daripada aluminium. Teras keluli ringan terlalu berat, rapuh dalam kesan, dan tidak dapat menyerap tenaga yang mencukupi.
4.2 Penyelesaian
Mereka beralih ke DP 800 teras bumper, menggunakan:
- Setem panas: DP yang dipanaskan 800 hingga 200 ° C semasa stamping untuk membentuk reka bentuk penyerap tenaga "sarang lebah" (Peningkatan kebolehpercayaan vs. setem sejuk).
- Salutan zink-nikel: Menambah a 12 μm salutan untuk rintangan kakisan (Kritikal untuk underbodies trak yang terdedah kepada garam jalan dan lumpur).
- Kimpalan laser: Menyertai DP 800 teras ke panel luar keluli tahan karat (DP 800's Kimpalan Memastikan Kuat, sendi tahan lama).
4.3 Hasilnya
- Pengurangan berat badan: Teras bumper ditimbang 3.4 KG -45% lebih ringan daripada keluli ringan, menambah 2.8 km dari julat EV.
- Penambahbaikan keselamatan: Lulus 15 Ujian Impak MPH (Tiada keretakan teras) dan mengurangkan kos pembaikan oleh 60% (Penggantian bumper yang lebih sedikit).
- Penjimatan kos: Dp 800 kos 22% lebih daripada keluli ringan, Tetapi penjimatan rangsangan dan pembaikan pelbagai mengimbangi ini 7 bulan operasi trak.
5. Analisis perbandingan: Dp 800 vs. Bahan lain
Bagaimana DP 800 Tumpukan terhadap alternatif untuk aplikasi kekuatan tinggi?
| Bahan | Kekuatan tegangan | Pemanjangan | Ketumpatan | Kos (vs. Dp 800) | Terbaik untuk |
|---|---|---|---|---|---|
| Dp 800 Keluli fasa dwi | 800-920 MPa | ≥14% | 7.85 g/cm³ | 100% (asas) | Bahagian EV/trak berat (bumper, A-pillar) |
| Dp 780 Keluli fasa dwi | 780-900 MPa | ≥15% | 7.85 g/cm³ | 90% | Bahagian sederhana (panel sisi) |
| HSLA Steel (H460LA) | 460-590 MPa | ≥20% | 7.85 g/cm³ | 75% | Bahagian struktur tekanan rendah (bingkai treler) |
| Uhss (22MnB5) | 1500-1800 MPa | ≥10% | 7.85 g/cm³ | 230% | Bahagian ultra-tinggi tekanan (B-pillar) |
| Aloi aluminium (7075) | 570 MPA | ≥11% | 2.70 g/cm³ | 420% | Sangat ringan, bahagian berimpak rendah (Tudung) |
| Komposit serat karbon | 3000 MPA | ≥2% | 1.70 g/cm³ | 1600% | High-end, bahagian ultra-cahaya (casis supercar) |
Takeaway Utama: Dp 800 menawarkan keseimbangan terbaikKekuatan ultra tinggi, Kebolehbaburan, dankos untuk bahagian keselamatan tugas berat. Ia lebih kuat daripada DP 780 dan HSLA, lebih boleh dibentuk daripada uhss, dan jauh lebih murah daripada aluminium atau komposit.
Perspektif Teknologi Yigu mengenai DP 800 Keluli fasa dwi
Di Yigu Technology, Dp 800 Adakah pilihan utama kami untuk pelanggan membina EVs tugas berat, trak, dan kenderaan keselamatan tinggi. Kami telah membekalkan DP 800 lembaran untuk teras bumper dan bahagian BIW untuk 11+ tahun, dan konsistenkekuatan tegangan (800-920 MPa) dan formabiliti memenuhi standard keselamatan global. Kami mengoptimumkan penyepuh antara kritikal untuk setiap tolok (alat pengukur tebal memerlukan suhu yang lebih tinggi) dan cadangkan salutan zink-nikel untuk bahagian underbody. Bagi pembuat kereta yang mengutamakan kekuatan, Penjimatan Berat, dan kos, Dp 800 tidak dapat ditandingi -mengapa 85% pelanggan automotif tugas berat kami memilihnya.
Soalan Lazim mengenai DP 800 Keluli fasa dwi
1. Boleh dp 800 digunakan untuk kandang bateri EV?
Ya -itukekuatan tegangan (800-920 MPa) danrintangan kesan Lindungi bateri dari kemalangan berimpak tinggi. Gunakan DP tebal 4-5 mm 800, Sepasangnya dengan a 15 μm salutan zink-nikel untuk rintangan kakisan, dan sendi kimpalan laser untuk kedap udara.
2. Adalah dp 800 lebih sukar dibentuk daripada dp 780?
Sedikit -dp 800 mempunyai lebih banyak martensit (45-55% vs. DP 780's 40-50%) untuk kekuatan yang lebih tinggi, yang mengurangkan pemanjangan (≥14% vs. DP 780 ≥15%). Tetapi setem panas (180-220 ° C.) Menutup jurang ini, menjadikannya mudah untuk membentuk bahagian yang kompleks.
3. Bagaimana DP 800 melakukan cuaca sejuk?
Cemerlang -Itskesan ketangguhan (≥38 j pada -40 ° C) bermaksud ia tidak akan rapuh dalam suhu beku. Ini menjadikannya sesuai untuk kenderaan yang digunakan di iklim sejuk (Mis., Kanada, Scandinavia) atau bahagian struktur luaran seperti halangan kemalangan.
