Sekiranya anda memerlukan bahan yang menggabungkan kekuatan tinggi, Kebolehbaburan yang hebat, dan potensi ringan-sempurna untuk bahagian keselamatan kritikal-Dp 600 keluli fasa dwi Adakah jawapan anda. Sebagai keluli kekuatan tinggi maju terkemuka (AHSS), Dipercayai oleh pembuat kereta dan jurutera di seluruh dunia untuk memenuhi matlamat keselamatan dan kecekapan kemalangan yang ketat. Panduan ini memecah semua yang anda perlu tahu untuk memanfaatkan faedahnya.
1. Sifat bahan dp 600 Keluli fasa dwi
Dp 600 mendapat namanya dari dua ciri utama: Mikrostruktur dwi-fasa (Ferrite lembut + martensit keras) dan minimum 600 Kekuatan tegangan MPA. Campuran ini memberikan keseimbangan "kekuatan dengan kemuluran" yang menjadikannya unik.
1.1 Komposisi kimia
Campuran aloi DP 600 dioptimumkan untuk mewujudkan struktur dwi-fasa, sejajar dengan standard seperti en 10346 dan ASTM A1035:
| Elemen | Simbol | Julat komposisi (%) | Peranan utama dalam aloi |
|---|---|---|---|
| Karbon (C) | C | 0.07 - 0.11 | Menggalakkan pembentukan martensit; Mengimbangi kekuatan dan kebolehbagaian |
| Mangan (Mn) | Mn | 1.30 - 1.70 | Meningkatkan kebolehkerjaan; memastikan pengedaran ferit-martensit seragam |
| Silikon (Dan) | Dan | 0.15 - 0.35 | Menguatkan ferit; bertindak sebagai deoxidizer semasa pembuatan keluli |
| Chromium (Cr) | Cr | 0.15 - 0.35 | MeningkatkanRintangan kakisan dan menyempurnakan saiz bijian untuk ketangguhan yang lebih baik |
| Aluminium (Al) | Al | 0.02 - 0.07 | Mengawal pertumbuhan bijirin; bertambah baikrintangan kesan dalam suhu sejuk |
| Titanium (Dari) | Dari | 0.02 - 0.06 | Menghalang pembentukan karbida; Meningkatkankekuatan keletihan |
| Sulfur (S) | S | ≤ 0.015 | Diminimumkan untuk mengelakkan kelembutan dan meningkatkan kebolehkalasan |
| Fosforus (P) | P | ≤ 0.025 | Terhad untuk mengelakkan kelembutan sejuk (Kritikal untuk Kenderaan Penggunaan Musim Sejuk) |
| Nikel (Dalam) | Dalam | ≤ 0.25 | Jejak jumlahnya sedikit meningkatkan ketangguhan (Tiada kesan besar terhadap kos) |
| Molybdenum (Mo) | Mo | ≤ 0.12 | Jumlah kecil meningkatkan kestabilan suhu tinggi (untuk bahagian teluk enjin) |
| Vanadium (V) | V | ≤ 0.05 | Menapis struktur martensit; meningkatkan kekuatan keseluruhan tanpa kehilangan kemuluran |
1.2 Sifat fizikal
Ciri -ciri ini mempengaruhi bagaimana dp 600 melaksanakan dalam pembuatan dan penggunaan dunia nyata:
- Ketumpatan: 7.85 g/cm³ (Sama seperti keluli standard, Tetapi alat pengukur nipis mengurangkan berat badan sebanyak 10-15% vs. keluli ringan)
- Titik lebur: 1450 - 1480 ° C. (Sesuai dengan proses pembentukan dan kimpalan keluli standard)
- Kekonduksian terma: 41 W/(m · k) pada 20 ° C. (pemindahan haba yang stabil semasa stamping, mencegah warping)
- Kapasiti haba tertentu: 465 J/(kg · k) pada 20 ° C. (menyerap panas secara merata semasa rawatan haba)
- Pekali pengembangan haba: 12.6 μm/(m · k) (pengembangan yang rendah, Sesuai untuk bahagian ketepatan seperti cincin pintu)
- Sifat magnet: Ferromagnet (berfungsi dengan pengendali magnet automatik di kilang)
1.3 Sifat mekanikal
Kekuatan Mekanikal DP 600 adalah kelebihan terbesarnya-kritikal untuk keselamatan dan bahagian beban. Berikut adalah nilai tipikal untuk lembaran yang digulung sejuk:
| Harta | Nilai tipikal | Standard ujian |
|---|---|---|
| Kekuatan tegangan | 600 - 720 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekuatan hasil | 350 - 450 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Pemanjangan | ≥ 18% | Dalam ISO 6892-1 |
| Pengurangan kawasan | ≥ 42% | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekerasan (Vickers) | 175 - 215 Hv | Dalam ISO 6507-1 |
| Kekerasan (Rockwell b) | 82 - 91 HRB | Dalam ISO 6508-1 |
| Kesan ketangguhan | ≥ 45 J (-40° C.) | Dalam ISO 148-1 |
| Kekuatan keletihan | ~ 310 MPa | Dalam ISO 13003 |
| Kekuatan lentur | ≥ 660 MPA | Dalam ISO 7438 |
1.4 Sifat lain
- Rintangan kakisan: Baik (menahan garam jalan dan kelembapan ringan; Salutan Zink Memperluaskan Kehidupan untuk Bahagian Underbody)
- Kebolehbaburan: Cemerlang (Ferrite lembut membolehkan ia dicap ke dalam bentuk kompleks seperti rasuk bumper atau panel sisi)
- Kebolehkalasan: Sangat bagus (Kandungan karbon rendah mengurangkan retak; Gunakan kimpalan MIG/MAG dengan pengisi ER70S-6)
- Kebolehkerjaan: Adil (Hard Martensite Memakai Alat -Menggunakan Sisipan Karbida Dan Memotong Cecair Untuk Memperluaskan Kehidupan Alat)
- Rintangan kesan: Kuat (menyerap tenaga kemalangan, making it ideal for Komponen tahan kemalangan)
- Rintangan Keletihan: Tinggi (menahan tekanan berulang, sesuai untuk bahagian penggantungan dan bingkai)
2. Aplikasi DP 600 Keluli fasa dwi
DP 600's Sweet Spot adalahkekuatan tinggi, ringan, Aplikasi yang berfokus pada keselamatan. Di sinilah ia paling biasa digunakan:
2.1 Industri automotif (Penggunaan Utama)
Pembuat kereta bergantung pada dp 600 untuk memenuhi standard pelepasan dan keselamatan:
- Badan-dalam-putih (Pew): Digunakan untuk landasan bumbung, Kuali lantai, dan bingkai pintu. Pembuat kereta global beralih ke DP 600 Untuk bahagian BIW, memotong berat kenderaan dengan 9% Semasa meningkatkan skor kemalangan Euro NCAP.
- Bumper: Front/rear bumpers use DP 600—its rintangan kesan (≥45 j pada -40 ° C) menyerap tenaga perlanggaran tanpa pecah.
- Rasuk kesan sampingan: Rasuk pintu dibuat dari DP 600 Kurangkan pencerobohan kabin dalam kemalangan sampingan; mereka kekuatan tegangan (600-720 MPa) melindungi penghuni.
- Komponen penggantungan: Control arms and stabilizer bars use DP 600—its kekuatan keletihan (~ 310 MPa) mengendalikan getaran jalan yang berterusan.
- Sangkar gulung: Kenderaan berlumba dan luar jalan menggunakan DP 600 Gulung sangkar -kemerahan namun cukup kuat untuk menahan kesan 翻滚.
2.2 Komponen struktur
Di luar automotif, Dp 600 bersinar dalam struktur ringan:
- Bingkai ringan: Van penghantaran dan trak kecil menggunakan dp 600 Bingkai - lebih ringan daripada keluli ringan, meningkatkan kecekapan bahan api sebanyak 3-4%.
- Halangan keselamatan: Highway crash barriers use DP 600—its kekuatan lentur (≥660 MPa) membengkokkan kesan untuk mengalihkan kenderaan dengan selamat.
3. Teknik pembuatan untuk DP 600 Keluli fasa dwi
Struktur dwi fasa dp 600 memerlukan pembuatan yang tepat-di sini bagaimana ia dibuat:
3.1 Proses pembuatan keluli
- Relau arka elektrik (EAF): Paling biasa untuk DP 600. Keluli sekerap cair, maka unsur aloi (Mn, Cr, Al) ditambah untuk memukul sasaran komposisi. EAF fleksibel dan mesra alam (pelepasan yang lebih rendah daripada BOF).
- Relau oksigen asas (Bof): Digunakan untuk pengeluaran berskala besar. Besi cair bercampur dengan oksigen untuk menghilangkan kekotoran, Kemudian aloi ditambah. BOF lebih cepat tetapi lebih baik untuk gred standard.
3.2 Rawatan haba (Kritikal untuk struktur fasa dwi)
Langkah utama untuk membuat campuran ferit-martensit DP 600 adalahAntara kritikal:
- Rolling sejuk: Keluli digulung ke alat pengukur nipis (0.8-3 mm) untuk kegunaan automotif.
- Antara kritikal: Dipanaskan ke 760 - 810 ° C. (antara suhu ferit dan austenite). Ini bertukar 30-40% ferit menjadi austenite.
- Penyejukan cepat: Dipadamkan di dalam air atau udara. Austenite berubah menjadi martensit, Membuat struktur dwi fasa.
- Tekanan melegakan (pilihan): Dipanaskan ke 200 - 250 ° C selama 1-2 jam untuk mengurangkan tekanan sisa (digunakan untuk bahagian ketepatan seperti cincin pintu).
3.3 Proses membentuk
Kebolehbaburan DP 600 menjadikannya mudah dibentuk:
- Setem: Kaedah yang paling biasa. Tekanan tekanan tinggi (1000-2000 tan) Bentuk DP 600 into complex parts—its pemanjangan (≥18%) menghalang retak.
- Pembentukan sejuk: Digunakan untuk bahagian mudah seperti kurungan. Lentur atau bergulir mencipta bentuk tanpa pemanasan.
- Pembentukan panas (jarang berlaku): Hanya digunakan untuk bahagian tambahan tebal (≥5 mm)-Dp 600 Biasanya tidak memerlukannya, Tidak seperti UHSS.
3.4 Proses pemesinan
- Memotong: Pemotongan laser lebih disukai (Bersih, tepat). Pemotongan plasma berfungsi untuk alat pengukur tebal-avoid oxy-fuel (merosakkan struktur dwi-fasa).
- Kimpalan: Kimpalan mig/mag adalah standard. Panaskan 100 - 150 ° C untuk mengelakkan retak; Gunakan input panas rendah untuk memastikan stabil martensit.
- Pengisaran: Gunakan roda aluminium oksida untuk melicinkan bahagian dicap. Pastikan kelajuan rendah (1500-2000 rpm) untuk mengelakkan terlalu panas.
4. Kajian kes: Dp 600 dalam kenderaan elektrik (EV) Bumper
Pengilang EV menghadapi masalah: bumper keluli ringan mereka terlalu berat, Mengurangkan julat bateri, dan gagal memenuhi standard kemalangan NCAP AS. Mereka beralih ke DP 600 -dan menyelesaikan kedua -dua isu.
4.1 Cabaran
EV padat pengeluar memerlukan bumper yang: 1) Potong berat badan untuk memanjangkan julat (setiap 1 KG disimpan menambah jarak ~ 1 km), 2) Bertahan 5 MPH Depan kemalangan tanpa kerosakan, dan 3) Kos kurang daripada aluminium. Bumper keluli ringan ditimbang 4.2 kg, dikurangkan julat oleh 4 km, dan retak dalam kemalangan berkelajuan rendah.
4.2 Penyelesaian
Mereka beralih ke DP 600 bumper, menggunakan:
- Setem: Berbentuk melengkung, Reka bentuk penyerap tenaga (Kebolehbaburan DP 600 mengendalikan lengkung kompleks).
- Galvannealing: Menambah a 12 μm salutan zink besi untuk rintangan kakisan (Kritikal untuk underbodies EV).
- Kimpalan: Mig dikimpal ke bingkai EV (DP 600's Kimpalan Memastikan Sendi Kuat).
4.3 Hasilnya
- Pengurangan berat badan: Bumper ditimbang 2.5 KG -40% lebih ringan daripada keluli ringan, menambah 4 km dari julat EV.
- Prestasi kemalangan: Lulus 5 ujian kemalangan mph tanpa kerosakan (DP 600’s kesan ketangguhan absorbed energy).
- Penjimatan kos: Dp 600 kos 12% lebih daripada keluli ringan, Tetapi rangsangan julat dan mengurangkan kos pembaikan mengimbangi ini 6 Bulan Jualan Kenderaan.
5. Analisis perbandingan: Dp 600 vs. Bahan lain
Bagaimana DP 600 Tumpukan terhadap alternatif untuk aplikasi kekuatan tinggi?
| Bahan | Kekuatan tegangan | Pemanjangan | Ketumpatan | Kos (vs. Dp 600) | Terbaik untuk |
|---|---|---|---|---|---|
| Dp 600 Keluli fasa dwi | 600-720 MPa | ≥18% | 7.85 g/cm³ | 100% (asas) | Bahagian keselamatan EV/ICE (bumper, rasuk) |
| Keluli ringan (SPCC) | 300-400 MPa | ≥30% | 7.85 g/cm³ | 80% | Bahagian tekanan rendah (Panel pintu dalaman) |
| HSLA Steel (H340LA) | 340-440 MPa | ≥25% | 7.85 g/cm³ | 85% | Bahagian struktur asas (katil trak) |
| Uhss (22MnB5) | 1500-1800 MPa | ≥10% | 7.85 g/cm³ | 190% | Bahagian ultra-selamat (A-pillar) |
| Aloi aluminium (6061) | 310 MPA | ≥16% | 2.70 g/cm³ | 320% | Bahagian yang sangat ringan (Hud EV) |
| Komposit serat karbon | 3000 MPA | ≥2% | 1.70 g/cm³ | 1200% | Bahagian mewah (badan supercar) |
Takeaway Utama: Dp 600 menawarkan keseimbangan terbaikkekuatan, Kebolehbaburan, dankos Untuk kebanyakan bahagian kritikal keselamatan. Ia lebih ringan daripada keluli ringan (dengan alat pengukur yang lebih nipis) dan jauh lebih murah daripada aluminium atau komposit.
Perspektif Teknologi Yigu mengenai DP 600 Keluli fasa dwi
Di Yigu Technology, Dp 600 Adakah pilihan utama kami untuk membina pelanggan EV dan kenderaan ais moden. Kami telah membekalkan DP 600 lembaran untuk bumper dan bahagian BIW untuk 9+ tahun, dan konsistenkekuatan tegangan danKebolehbaburan memenuhi standard keselamatan global. Kami mengesyorkan galvannealing untuk bahagian underbody untuk meningkatkan rintangan kakisan, dan mengoptimumkan parameter setem untuk mengelakkan springback. Untuk pembuat kereta yang mengutamakan julat, keselamatan, dan kos, Dp 600 tidak dapat ditandingi -mengapa 70% pelanggan automotif kami memilihnya untuk bahagian keselamatan.
Soalan Lazim mengenai DP 600 Keluli fasa dwi
1. Boleh dp 600 digunakan untuk kandang bateri EV?
Ya -itukekuatan tegangan (600-720 MPa) danrintangan kesan Lindungi bateri dari kemalangan. Sepasangnya dengan a 15 μm salutan tergalvani untuk menahan kakisan dari kelembapan, dan gunakan kimpalan laser untuk sendi kedap udara.
2. Adalah dp 600 lebih sukar dibentuk daripada keluli ringan?
Tidak -sementara ia lebih kuat, struktur dwi fasa (Ferrite lembut + martensit keras) memberikannya kebolehbaburan yang hebat. Anda memerlukan tekanan setem yang lebih tinggi (10-15% lebih daripada keluli ringan), Tetapi ia tidak akan retak seperti uhss rapuh.
3. Bagaimana DP 600 melakukan cuaca sejuk?
Cemerlang -Itskesan ketangguhan (≥45 j pada -40 ° C) bermaksud ia tidak akan rapuh dalam suhu beku. Ini menjadikannya sesuai untuk kenderaan yang digunakan di iklim musim sejuk (Mis., Kanada, Eropah Utara).
