Sekiranya anda membuat bahagian kejuruteraan yang dimintaKekuatan ultra tinggi ditambah dengan komponen keselamatan tugas berat yang boleh dipercayai atau bahagian struktur EV-Dp 1000 keluli fasa dwi adalah penyelesaian anda. Sebagai keluli kekuatan tinggi maju teratas (AHSS), ia memberikan minimum 1000 Kekuatan tegangan MPA sambil mengelakkan kelembutan aloi kekuatan tinggi lain. Panduan ini memecah semua yang anda perlukan untuk memanfaatkan manfaatnya yang unik.
1. Sifat bahan dp 1000 Keluli fasa dwi
Prestasi DP 1000 berasal dariMikrostruktur dwi-fasa: lembut, Ferrite mulur (untuk kebolehbaburan) dan keras, martensit padat (untuk kekuatan yang melampau). Keseimbangan ini menjadikannya menonjol dalam keluarga AHSS yang cukup kuat untuk tugas-tugas tekanan tinggi, namun cukup dapat dilaksanakan untuk bentuk yang kompleks.
1.1 Komposisi kimia
Campuran aloi DP 1000 adalah kejuruteraan ketepatan untuk mewujudkan struktur dwi fasa yang mantap, sejajar dengan standard seperti en 10346 dan ASTM A1035:
| Elemen | Simbol | Julat komposisi (%) | Peranan utama dalam aloi |
|---|---|---|---|
| Karbon (C) | C | 0.11 - 0.15 | Pemacu pembentukan martensit; baki 1000+ Kekuatan dan kebolehkerjaan MPA |
| Mangan (Mn) | Mn | 1.90 - 2.30 | Meningkatkan Hardenability; memastikan pengedaran ferit-martensit seragam |
| Silikon (Dan) | Dan | 0.30 - 0.55 | Menguatkan ferit; bertindak sebagai deoxidizer semasa pembuatan keluli |
| Chromium (Cr) | Cr | 0.35 - 0.55 | MeningkatkanRintangan kakisan dan menyempurnakan saiz bijian untuk ketangguhan yang lebih baik |
| Aluminium (Al) | Al | 0.05 - 0.12 | Mengawal pertumbuhan bijirin; bertambah baikrintangan kesan dalam suhu sejuk |
| Titanium (Dari) | Dari | 0.05 - 0.10 | Menghalang pembentukan karbida; meningkatkankekuatan keletihan Untuk ketahanan jangka panjang |
| Sulfur (S) | S | ≤ 0.010 | Diminimumkan untuk mengelakkan kelembutan dan memastikan kebolehkalasan |
| Fosforus (P) | P | ≤ 0.018 | Terhad untuk mengelakkan kelembutan sejuk (Kritikal untuk Kenderaan Penggunaan Musim Sejuk) |
| Nikel (Dalam) | Dalam | ≤ 0.45 | Jumlah jejak meningkatkan ketangguhan suhu rendah tanpa menaikkan kos |
| Molybdenum (Mo) | Mo | ≤ 0.22 | Jumlah kecil meningkatkan kestabilan suhu tinggi (untuk teluk enjin atau bahagian perindustrian) |
| Vanadium (V) | V | ≤ 0.09 | Menapis struktur martensit; meningkatkan kekuatan tanpa mengorbankan kemuluran |
1.2 Sifat fizikal
Ciri -ciri ini mempengaruhi bagaimana dp 1000 berkelakuan dalam pembuatan dan penggunaan dunia nyata:
- Ketumpatan: 7.85 g/cm³ (Sama seperti keluli standard, Tetapi alat pengukur yang lebih nipis mengurangkan berat badan sebanyak 22-27% vs. keluli ringan)
- Titik lebur: 1410 - 1440 ° C. (Sesuai dengan proses pembentukan dan kimpalan keluli standard)
- Kekonduksian terma: 37 W/(m · k) pada 20 ° C. (pemindahan haba yang stabil semasa stamping, mencegah warping)
- Kapasiti haba tertentu: 445 J/(kg · k) pada 20 ° C. (menyerap panas secara merata semasa rawatan haba)
- Pekali pengembangan haba: 12.2 μm/(m · k) (pengembangan yang rendah, Sesuai untuk bahagian ketepatan seperti cincin pintu)
- Sifat magnet: Ferromagnet (berfungsi dengan pengendali magnet automatik di kilang)
1.3 Sifat mekanikal
Kekuatan Mekanikal DP 1000 adalah kelebihan yang menentukan-kritikal untuk bahagian-tekanan ultra-tinggi dan keselamatan kritikal. Berikut adalah nilai tipikal untuk lembaran yang digulung sejuk:
| Harta | Nilai tipikal | Standard ujian |
|---|---|---|
| Kekuatan tegangan | 1000 - 1150 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekuatan hasil | 580 - 680 MPA | Dalam ISO 6892-1 |
| Pemanjangan | ≥ 11% | Dalam ISO 6892-1 |
| Pengurangan kawasan | ≥ 33% | Dalam ISO 6892-1 |
| Kekerasan (Vickers) | 280 - 320 Hv | Dalam ISO 6507-1 |
| Kekerasan (Rockwell c) | 29 - 34 HRC | Dalam ISO 6508-1 |
| Kesan ketangguhan | ≥ 33 J (-40° C.) | Dalam ISO 148-1 |
| Kekuatan keletihan | ~ 470 MPa | Dalam ISO 13003 |
| Kekuatan lentur | ≥ 950 MPA | Dalam ISO 7438 |
1.4 Sifat lain
- Rintangan kakisan: Baik (Menentang garam jalan dan bahan kimia perindustrian yang ringan; Salutan zink-nikel disyorkan untuk bahagian bawah tanah atau luaran untuk melanjutkan hayat perkhidmatan)
- Kebolehbaburan: Sangat bagus (Ferrite lembut membolehkan stamping ke dalam bentuk kompleks seperti rasuk kesan sampingan -pementasan hangat mengoptimumkan ini lebih lanjut)
- Kebolehkalasan: Adil kepada kebaikan (Kandungan karbon rendah mengurangkan retak; Gunakan kimpalan MIG/MAG dengan pengisi ER80S-D2 dan dipanaskan hingga 220-260 ° C)
- Kebolehkerjaan: Adil (Hard Martensite Memakai Alat-Menggunakan Karbida Karbida dan Cecair Pemotongan Tekanan Tinggi Untuk Memperluaskan Kehidupan Alat)
- Rintangan kesan: Kuat (menyerap tenaga kemalangan, making it ideal for Komponen tahan kemalangan)
- Rintangan Keletihan: Cemerlang (menahan tekanan berulang, sesuai untuk bahagian penggantungan atau bingkai struktur dalam kenderaan komersial)
2. Aplikasi DP 1000 Keluli fasa dwi
Dp 1000 cemerlang dalamUltra-tinggi kekuatan, ringan, Aplikasi keselamatan kritikal Di mana tidak ada kompromi terhadap prestasi yang dibenarkan. Di sinilah ia paling banyak digunakan:
2.1 Industri automotif (Penggunaan Utama)
Pembuat kereta bergantung pada dp 1000 untuk memenuhi standard keselamatan global yang ketat (Mis., IIHS Pilihan Keselamatan Teratas+, Euro NCAP 5-Star) dan matlamat EV pelbagai:
- Badan-dalam-putih (Pew): Digunakan untuk A-pilar, B-pillar, dan bumbung bumbung. Pengilang EV terkemuka beralih ke DP 1000 Untuk bahagian BIW, memotong berat kenderaan dengan 18% Semasa meningkatkan skor ujian kemalangan sampingan oleh 20%.
- Bumper: Teras bumper tugas berat (untuk trak, SUV, dan EVS komersial) use DP 1000—its kekuatan tegangan (1000-1150 MPa) bertahan 16 perlanggaran berimpak tinggi mph tanpa retak.
- Rasuk kesan sampingan: DP tebal 1000 Rasuk dalam SUV besar dan trak penghantaran mengurangkan pencerobohan kabin oleh 65% dalam kemalangan sampingan, melindungi penghuni akibat kecederaan teruk.
- Cincin pintu: Cincin pintu bersepadu (bahagian dicap tunggal) Gunakan DP 1000 -Formabiliti menggantikan 5-6 bahagian keluli ringan, pemotongan masa perhimpunan oleh 30% dan berat badan oleh 25%.
- Komponen penggantungan: Lengan kawalan dan buku jari yang berat (untuk kenderaan luar jalan atau komersial) use DP 1000—its kekuatan keletihan (~ 470 MPa) mengendalikan kawasan kasar untuk 300,000+ km.
2.2 Komponen struktur
Di luar automotif, Dp 1000 bersinar dalam menuntut projek struktur:
- Bingkai ringan: Trak penghantaran komersial, bas, dan RV menggunakan dp 1000 Bingkai - lebih ringan daripada keluli ringan, meningkatkan kecekapan bahan api sebanyak 8-9%.
- Halangan keselamatan: Halangan kemalangan lebuh raya tugas berat (untuk trak dan kenderaan pembinaan) use DP 1000—its kekuatan lentur (≥950 MPa) mengalihkan kenderaan besar tanpa pecah.
- Sangkar gulung: Berlumba, tentera, dan kenderaan di luar jalan menggunakan DP 1000 sangkar roll-kemerahan namun cukup kuat untuk menahan impak tinggi 翻滚.
3. Teknik pembuatan untuk DP 1000 Keluli fasa dwi
Struktur dwi fasa dp 1000 memerlukan pembuatan yang tepat untuk membuka potensi penuhnya. Begini bagaimana ia dihasilkan:
3.1 Proses pembuatan keluli
- Relau arka elektrik (EAF): Paling biasa untuk DP 1000. Keluli sekerap cair, maka unsur aloi (Mn, Cr, Al, Dari) ditambah untuk memukul sasaran komposisi yang ketat. EAF fleksibel dan mesra alam (pelepasan yang lebih rendah daripada BOF).
- Relau oksigen asas (Bof): Digunakan untuk berskala besar, Pengeluaran volum tinggi. Besi cair bercampur dengan oksigen untuk menghilangkan kekotoran, Kemudian aloi ditambah. BOF lebih cepat tetapi lebih baik untuk gred standard.
3.2 Rawatan haba (Kritikal untuk struktur fasa dwi)
Langkah utama untuk membuat campuran ferit-martensit DP 1000 adalahAntara kritikal:
- Rolling sejuk: Keluli dilancarkan ke alat pengukur (2.0-12 mm) untuk aplikasi yang berbeza (Mis., 2.0 mm untuk biw, 12 mm untuk bumper).
- Antara kritikal: Dipanaskan ke 800 - 850 ° C. (antara suhu ferit dan austenite). Ini menukarkan 55-65% ferit ke austenite (lebih daripada gred DP yang lebih rendah seperti DP 980, untuk 1000+ Kekuatan MPA).
- Penyejukan cepat: Dipadamkan di dalam air atau udara paksa. Austenite berubah menjadi martensit, Membuat struktur dwi fasa.
- Tekanan melegakan: Dipanaskan ke 250 - 310 ° C selama 4-6 jam. Mengurangkan tekanan sisa (kritikal untuk bahagian tebal untuk mengelakkan melengkung).
3.3 Proses membentuk
Kebolehbaburan DP 1000 dimaksimumkan dengan teknik ini:
- Setem panas: Paling biasa untuk bahagian yang kompleks. Dipanaskan hingga 220-270 ° C semasa pemanjangan peningkatan sebanyak 4-5% vs. setem sejuk, menjadikannya lebih mudah untuk membentuk cincin pintu atau rasuk kesan sampingan.
- Pembentukan sejuk: Digunakan untuk bahagian mudah seperti kurungan. Lentur atau bergulir mencipta bentuk tanpa pemanasan (Pastikan alat adalah kekuatan tinggi untuk mengelakkan haus).
- Tekan pengerasan (jarang berlaku): Hanya digunakan untuk bahagian ultra tebal (≥15 mm). Dp 1000 Biasanya tidak memerlukannya (Tidak seperti UHSS, yang memerlukan akhbar pengerasan untuk mengelakkan retak).
3.4 Proses pemesinan
- Memotong: Pemotongan laser lebih disukai (Bersih, tepat, Tiada kerosakan haba pada struktur dwi-fasa). Pemotongan plasma berfungsi untuk alat pengukur tebal-avoid oxy-fuel (boleh menyebabkan kelembutan martensit).
- Kimpalan: Kimpalan MIG/MAG dengan pengisi ER80S-D2 adalah standard. Panaskan hingga 220-270 ° C. (lebih tinggi daripada gred DP yang lebih rendah) untuk mengelakkan retak; Gunakan input panas rendah untuk memastikan stabil martensit.
- Pengisaran: Gunakan nitrid boron padu (Cbn) Roda (lebih sukar daripada oksida aluminium) untuk melicinkan permukaan martensit keras. Pastikan kelajuan rendah (900-1400 rpm) untuk mengelakkan terlalu panas.
4. Kajian kes: Dp 1000 dalam tugas EV B B
Pengilang EV tugas berat yang terkemuka menghadapi masalah: B-pillar mereka yang sedia ada (diperbuat daripada UHSS) mempunyai 20% sisa pengeluaran (kerana keburukan) dan gagal memenuhi FMVS baru 301 Piawaian kemalangan. Mereka beralih ke DP 1000 -dan menyelesaikan kedua -dua masalah.
4.1 Cabaran
Trak EV 15-ton pengeluar memerlukan B-pillar yang: 1) Bertahan dengan kesan sampingan (FMVSS 301 Memerlukan pencerobohan kabin ≤100 mm), 2) Mengurangkan sisa pengeluaran (Uhss terlalu rapuh untuk mencetak), dan 3) Potong berat untuk memanjangkan julat bateri. Uhss gagal atas semua tuduhan: ia mempunyai sisa yang tinggi, dibenarkan 140 pencerobohan mm, dan berat.
4.2 Penyelesaian
Mereka beralih ke DP 1000 B-pillar, menggunakan:
- Setem panas: DP yang dipanaskan 1000 hingga 240 ° C semasa stamping untuk membentuk reka bentuk penyerap tenaga "ribbed" (mengurangkan sisa kepada 4% vs. Uhss).
- Salutan zink-nikel: Menambah a 18 μm salutan untuk rintangan kakisan (Kritikal untuk tiang trak yang terdedah kepada garam jalan dan lumpur).
- Kimpalan laser: Menyertai DP 1000 tiang ke biw (DP 1000 KEBUTUKAN, sendi tahan lama).
4.3 Hasilnya
- Pengurangan sisa: Sisa pengeluaran turun dari 20% ke 4% (Disimpan $ 350k/tahun dalam kos bahan).
- Penambahbaikan keselamatan: Lulus FMVSS 301 ujian (Pencerobohan kabin dikurangkan menjadi 75 MM -46% kurang daripada UHSS).
- Berat & penjimatan kos: B-pillar ditimbang 1.3 kg (21% lebih ringan daripada uhss), menambah 1.8 km dari julat EV, dan kos 15% kurang diproses.
5. Analisis perbandingan: Dp 1000 vs. Bahan lain
Bagaimana DP 1000 Tumpukan terhadap alternatif untuk aplikasi ultra tinggi?
| Bahan | Kekuatan tegangan | Pemanjangan | Ketumpatan | Kos (vs. Dp 1000) | Terbaik untuk |
|---|---|---|---|---|---|
| Dp 1000 Keluli fasa dwi | 1000-1150 MPa | ≥11% | 7.85 g/cm³ | 100% (asas) | Bahagian ultra-tinggi kekuatan (B-pillar, teras bumper berat) |
| Dp 980 Keluli fasa dwi | 980-1100 MPa | ≥12% | 7.85 g/cm³ | 90% | Bahagian berhampiran (Rasuk kesan sampingan) |
| HSLA Steel (H550LA) | 550-700 MPa | ≥16% | 7.85 g/cm³ | 65% | Bahagian struktur tekanan rendah (bingkai treler) |
| Uhss (22MnB5) | 1500-1800 MPa | ≥10% | 7.85 g/cm³ | 270% | Bahagian tekanan yang melampau (A-pillar untuk kereta perlumbaan) |
| Aloi aluminium (7075) | 570 MPA | ≥11% | 2.70 g/cm³ | 480% | Sangat ringan, bahagian berimpak rendah (Tudung) |
| Komposit serat karbon | 3000 MPA | ≥2% | 1.70 g/cm³ | 2000% | High-end, bahagian ultra-cahaya (casis supercar) |
Takeaway Utama: Dp 1000 menawarkan keseimbangan terbaik1000+ Kekuatan MPA, Kebolehbaburan, dankos untuk bahagian keselamatan tugas berat. Ia lebih kuat daripada DP 980 dan HSLA, jauh lebih baik daripada uhss, dan secara drastik lebih murah daripada aluminium atau komposit.
Perspektif Teknologi Yigu mengenai DP 1000 Keluli fasa dwi
Di Yigu Technology, Dp 1000 Adakah pilihan utama kami untuk pelanggan membina EVs tugas berat, Lori komersial, dan kenderaan keselamatan tinggi. Kami telah membekalkan DP 1000 lembaran untuk B-pillar dan teras bumper untuk 13+ tahun, dan konsistenkekuatan tegangan (1000-1150 MPa) dan formabiliti memenuhi standard keselamatan global. Kami mengoptimumkan penyepuh antara kritikal untuk setiap tolok dan mengesyorkan stamping hangat untuk bahagian yang kompleks. Bagi pembuat kereta yang mengutamakan kekuatan, pengurangan sisa, dan kos, Dp 1000 tidak dapat ditandingi -mengapa 92% pelanggan automotif tugas berat kami memilihnya.
Soalan Lazim mengenai DP 1000 Keluli fasa dwi
1. Boleh dp 1000 digunakan untuk kandang bateri EV?
Ya -itukekuatan tegangan (1000-1150 MPa) danrintangan kesan Lindungi bateri dari kemalangan berimpak tinggi. Gunakan dp tebal 6-7 mm 1000, Sepasangnya dengan 18 μm salutan zink-nikel untuk rintangan kakisan, dan sendi kimpalan laser untuk kedap udara.
2. Adalah mandatori stamping hangat untuk DP 1000?
Ia tidak wajib, tetapi sangat disyorkan untuk bentuk yang kompleks. Stamping sejuk berfungsi untuk bahagian mudah (Mis., kurungan), tetapi setem panas (220-270 ° C.) Meningkatkan pemanjangan sebanyak 4-5%, mengurangkan sisa pengeluaran dan memastikan bahagian mengekalkan bentuk jangka panjang mereka.
