プロトタイプ部品と射出成形の違いは何ですか? 完全なガイド

製品開発中の場合, 間の重要な区別について疑問に思っているでしょう プロトタイプパーツ そして 射出成形製品. これらの2つのステージは、製品のコンセプトを市場対応のアイテムに変える上で重要であるが非常に異なる役割を果たします. プロジェクトの明確な決定を下すのに役立ちます, 生産プロセスからコストまでの違いを分解します, 理解しやすいデータと例があります.

1. 生産プロセス: 1回限りの創造から大量生産まで

プロトタイプの部品と射出成形の最大のギャップは、それらの作り方にあります。デザインテストの柔軟性に焦点を当てています, 一方、他の人は大規模な出力の一貫性を優先します.

側面	プロトタイプパーツ	射出成形製品
核となる目的	デザインの実現可能性を確認し、概念を表示します	大量生産均一な最終製品
生産方法	ハンドクラフト, CNC加工, 3D印刷	溶融プラスチックをカビに注入します (形を形作るための冷却)
バッチサイズ	1–50ピース (スモールバッチ, 1回限りの共通)	1,000+ 作品 (大型標準)
リードタイム	3–7日 (デザインの反復のための高速)	2–4週 (より長いセットアップ; ピースごとの出力が高くなります)
一貫性	適度 (メーカー/マシンによって異なります)	高い (99% バッチ全体の均一性)

例えば, 新しい電話ケースを設計している場合, 最初に2–3を作成します CNCマシンのプロトタイプパーツ ボタンスロットが揃っているかどうかを確認します. 設計が修正されたら, 射出成形を使用して作成します 10,000 販売用の同一のケース.

2. 材料の選択: 柔軟性と. 適合性を処理します

プロトタイプパーツは、さまざまな機能をテストするために幅広い材料を使用します, 射出成形は、高熱で動作するプラスチックに固執している間, 高圧プロセス.

プロトタイプパーツ材料 (テストの多様)

プラスチック: 腹筋 (強度テスト用), PVC (柔軟性チェック用)
金属: アルミニウム (軽量, 機械加工しやすい), ステンレス鋼 (耐久性テスト用)
専門材料: シリコーン (for grip or seal tests), clay/sludge (for early shape mockups)
Why this variety? If you’re making a prototype of a child’s toy, you might test both soft silicone (安全のため) and hard plastic (for sturdiness) to pick the best option.

Injection Molding Materials (Focused on Process Compatibility)

Nearly 95% of injection molding products use thermoplastics—materials that melt easily and hold shape when cooled. The most common options include:

PMMA (アクリル): Clear, スクラッチ耐性 (used for phone screens, ケースを表示します)
PC (ポリカーボネート): 耐衝撃性 (used for laptop shells, 安全ゴーグル)
pp (ポリプロピレン): Flexible and chemical-resistant (used for water bottles, 食品容器)
PA (ナイロン): 強くて耐火性 (ギアに使用されます, 自動車部品)
なぜこれらのプラスチック? 射出成形プロセスに耐えることができます (温度180〜300°C) 一貫性を生み出します, 大規模な高品質の部品.

3. 使用法: 設計検証と. 最終的な商用製品

プロトタイプ部品と射出成形製品は、製品ライフサイクルのまったく異なる段階を提供します。プロトタイプを最終的な販売可能なアイテムとして使用することはありません, また、射出成形を使用して新しいデザインをテストすることは決してありません.

プロトタイプパーツの使用方法 (早期開発)

設計検証: 製品のサイズのかどうかを確認してください, 形, 機能が機能します (例えば。, プロトタイプのウォーターボトルはカーカップホルダーに収まりますか?).
関数テスト: 耐久性をテストします, 使いやすさ, または安全 (例えば。, プロトタイプの電話ケースをドロップして、電話を保護するかどうかを確認します).
利害関係者の承認: 大量生産に投資する前にフィードバックを得るためにクライアントまたは投資家にプロトタイプを表示します.
キー統計: 80% 製品チームの2〜3個のプロトタイプの反復を作成して、設計上の欠陥を修正します.

射出成形製品の使用方法 (最終段階)

消費財: 顧客に直接販売されています (例えば。, プラスチック調理器具, おもちゃの車).
工業部品: より大きな製品で使用されます (例えば。, 洗濯機用のプラスチックギア, エレクトロニクス用コネクタ).
バルク用品: 他のビジネスに提供されます (例えば。, 食品メーカー向けのプラスチック容器).
キー統計: 射出成形が生成されます 30% 世界中のすべてのプラスチック製品のうち、小さな医療部品から大型家電コンポーネントまで.

4. コストと効率: 短期投資対. 長期節約

プロトタイプパーツは小さなバッチ用であるため、コストは劇的に異なります, 射出成形は、規模の経済を活用します.

コストの内訳 (あたり 100 作品)

コストタイプ	プロトタイプパーツ (CNCマシン)	射出成形製品
初期セットアップコスト	\(50- )200 (カビは必要ありません)	\(1,000- )5,000 (カビの作成)
ピースごとのコスト	\(20- )50	\(0.50- )3.00
Total Cost for 100pcs	\(2,050- )5,200	\(1,050- )5,300

Efficiency Tradeoffs

プロトタイプパーツ: Fast to start (no mold design), but slow and expensive for large batches. 必要に応じて 10 作品, prototypes cost \(200- )500 total—far cheaper than making a mold.
射出成形: Slow to start (molds take 2–4 weeks to make), but ultra-efficient for large runs. のために 10,000 作品, injection molding costs \(5,000- )30,000 total—compared to \(200,000- )500,000 プロトタイプ用.

Yigu Technologyの視点

Yiguテクノロジーで, わかります プロトタイプパーツ そして 射出成形 as two sides of the same product development coin. Prototypes let our clients “fail fast, fix fast”—we often use 3D printing and CNC machining to deliver prototypes in 3–5 days, helping them refine designs without wasting time on molds. Once designs are locked, our injection molding team ensures consistent, high-quality mass production—we’ve optimized processes to cut mold setup time by 20% and per-piece costs by 15% for clients in electronics and consumer goods. Together, these stages turn great ideas into profitable products.

よくある質問 (よくある質問)

Can I use prototype parts for small-scale sales?

No—prototypes are made for testing, not long-term use. They may not meet safety standards (例えば。, toxic materials) or have consistent quality, so they’re not suitable for commercial sale.