DP 600 二重位相鋼: プロパティ, アプリケーション & 製造ガイド

高強度をブレンドする素材が必要な場合, 優れた形成性, 軽量の可能性 - 安全性が批判的な部分に最適 - DP 600 二重位相鋼 あなたの答えです. 先頭の高度な高強度鋼として (AHSS), 世界中の自動車メーカーやエンジニアが、厳格なクラッシュの安全性と効率性の目標を達成するために信頼されています. このガイドは、その利点を活用するためにあなたが知る必要があるすべてを分解します.

1. DPの材料特性 600 二重位相鋼

DP 600 2つの重要な特性からその名前を取得します: 二相微細構造 (ソフトフェライト + ハードマルテンサイト) そして最小 600 MPA引張強度. このミックスは、それをユニークにする「延性のある強度」バランスを提供します.

1.1 化学組成

DP 600の合金ブレンドは、その二重相構造を作成するために最適化されています, ENのような標準と整合しています 10346 およびASTM A1035:

要素	シンボル	構成範囲 (%)	合金における重要な役割
炭素 (c)	c	0.07 - 0.11	マルテンサイト層を促進します; バランスの強さと形成性
マンガン (Mn)	Mn	1.30 - 1.70	硬化性が向上します; 均一なフェライトマルテンサイト分布を保証します
シリコン (そして)	そして	0.15 - 0.35	フェライトを強化します; 鉄鋼製造中にデオキシ剤として機能します
クロム (cr)	cr	0.15 - 0.35	ブースト耐食性そして、より良い靭性のために穀物のサイズを洗練します
アルミニウム (アル)	アル	0.02 - 0.07	粒子の成長を制御します; 改善します耐衝撃性寒い気温で
チタン (の)	の	0.02 - 0.06	炭化物の形成を防ぎます; 強化疲労強度
硫黄 (s)	s	≤ 0.015	脆性を避け、溶接性を向上させるために最小化されます
リン (p)	p	≤ 0.025	冷たい脆性を防ぐために制限されます (冬用の車両にとって重要です)
ニッケル (で)	で	≤ 0.25	トレースの量は、わずかに靭性を高めます (コストに大きな影響はありません)
モリブデン (MO)	MO	≤ 0.12	少量は高温安定性を高めます (エンジンベイパーツ用)
バナジウム (v)	v	≤ 0.05	マルテンサイト構造を改良します; 延性を失うことなく、全体的な強度を向上させます

1.2 物理的特性

これらの特性は、DPにどのように影響しますか 600 製造および実世界の使用で演奏します:

密度: 7.85 g/cm³ (標準鋼と同じ, しかし、より薄いゲージは、重量を10〜15％削減します. 軟鋼)
融点: 1450 - 1480°C (標準鋼の形成および溶接プロセスと互換性があります)
熱伝導率: 41 w/(M・k) 20°Cで (スタンピング中の安定した熱伝達, 反り防止)
比熱容量: 465 J/(kg・k) 20°Cで (熱処理中に熱を均等に吸収します)
熱膨張係数: 12.6 μm/(M・k) (低拡張, ドアリングのような精密な部品に最適です)
磁気特性: 強磁性 (工場で自動化された磁気ハンドラーを使用します)

1.3 機械的特性

DP 600の機械的強度は最大の利点です。安全性と負荷をかける部品については重要です. 以下は、コールドロールシートの典型的な値です:

財産	典型的な値	テスト標準
抗張力	600 - 720 MPA	ISOで 6892-1
降伏強度	350 - 450 MPA	ISOで 6892-1
伸長	≥ 18%	ISOで 6892-1
面積の削減	≥ 42%	ISOで 6892-1
硬度 (ビッカーズ)	175 - 215 HV	ISOで 6507-1
硬度 (ロックウェルb)	82 - 91 HRB	ISOで 6508-1
衝撃の靭性	≥ 45 j (-40°C)	ISOで 148-1
疲労強度	〜310 MPa	ISOで 13003
曲げ強度	≥ 660 MPA	ISOで 7438

1.4 その他のプロパティ

耐食性: 良い (道路塩と軽度の水分に抵抗します; 亜鉛コーティングは、下の部品の寿命を延ばします)
形成性: 素晴らしい (ソフトフェライトを使用すると、バンパービームやサイドパネルなどの複雑な形に刻印できます)
溶接性: とても良い (炭素含有量が少ないと亀裂が減少します; ER70S-6フィラーでMIG/MAG溶接を使用します)
加工性: 公平 (ハードマルテンサイトはツールを着用します - 炭化物の挿入物を使用し、液体を切断してツールの寿命を延ばします)
耐衝撃性: 強い (クラッシュエネルギーを吸収します, making it ideal for クラッシュ耐性コンポーネント)
疲労抵抗: 高い (繰り返しストレスに耐えます, サスペンションパーツとフレームに最適です)

2. DPのアプリケーション 600 二重位相鋼

DP 600のスイートスポットは高強度, 軽量, 安全焦点アプリケーション. これが最も一般的に使用されている場所です:

2.1 自動車産業 (主な用途)

自動車メーカーはDPに依存しています 600 排出量と安全基準を満たすため:

ボディ・イン・ホワイト (ピュー): ルーフレールに使用されます, フロアパン, およびドアフレーム. グローバルな自動車メーカーがDPに切り替えられました 600 biw部品用, 車両の重量を切る 9% ユーロNCAPクラッシュスコアの改善中.
バンパー: Front/rear bumpers use DP 600—its 耐衝撃性 (-40°Cで45 j以上) 壊れることなく衝突エネルギーを吸収します.
サイドインパクトビーム: DPから作られたドアビーム 600 サイドクラッシュでのキャビンの侵入を減らします; 彼らの 抗張力 (600–720 MPa) 居住者を保護します.
サスペンションコンポーネント: Control arms and stabilizer bars use DP 600—its 疲労強度 (〜310 MPa) 一定の道路振動を処理します.
ロールケージ: レースおよびオフロード車両はDPを使用しています 600 ロールケージ - ライトウェイトでありながら強力に耐えられるほど強力な影響.

2.2 構造コンポーネント

自動車を超えて, DP 600 軽量構造に輝いています:

軽量フレーム: 配送用バンと小型トラックはDPを使用しています 600 フレーム - 軟鋼よりもライター, 燃料効率を3〜4％向上させる.
安全障壁: Highway crash barriers use DP 600—its 曲げ強度 (≥660MPa) 車両を安全にリダイレクトするために衝撃をかけます.

3. DPの製造技術 600 二重位相鋼

DP 600のデュアルフェーズ構造には正確な製造が必要です。:

3.1 スチール製造プロセス

電気弧炉 (EAF): DPで最も一般的です 600. スクラップスチールは溶けています, 次に、合金要素 (Mn, cr, アル) ヒット組成ターゲットに追加されます. EAFは柔軟で環境に優しいです (BOFよりも低い排出量).
基本的な酸素炉 (bof): 大規模な生産に使用されます. 溶融鉄を酸素と混合して不純物を除去します, その後、合金が追加されます. BOFはより高速ですが、標準グレードの方が優れています.

3.2 熱処理 (二重位相構造にとって重要です)

DP 600のフェライトマルテンサイトミックスを作成するための重要なステップは批判的なアニーリング:

コールドローリング: スチールは薄いゲージに丸められます (0.8–3 mm) 自動車用に使用します.
批判的なアニーリング: 加熱されています 760 - 810°C (フェライトとオーステナイトの温度の間). これにより、フェライトの30〜40％がオーステナイトに変わります.
迅速な冷却: 水や空気で癒されます. オーステナイトはマルテンサイトに変換されます, デュアルフェーズ構造の作成.
ストレス緩和 (オプション): 加熱されています 200 - 残留応力を軽減するために、250°Cで1〜2時間 (ドアリングのような精密部品に使用されます).

3.3 プロセスの形成

DP 600のフォーメン性により、簡単に形成できます:

スタンピング: 最も一般的な方法. 高圧プレス (1000–2000トン) 形状DP 600 into complex parts—its 伸長 (≥18％) 割れを防ぎます.
コールドフォーミング: ブラケットなどの単純な部品に使用されます. 曲げまたはローリングは、加熱せずに形状を作成します.
ホットフォーミング (レア): 厚さの部分にのみ使用されます (5 mm以上)—DP 600 通常は必要ありません, UHSSとは異なります.

3.4 加工プロセス

切断: レーザー切断が推奨されます (クリーン, 正確な). プラズマ切断は、より厚いゲージ、つまり酸素燃料を回避するために機能します (二重位相構造を損傷します).
溶接: MIG/MAG溶接は標準です. 予熱します 100 - 亀裂を防ぐために150°C; 低温の入力を使用して、マルテンサイトを安定させます.
研削: アルミニウム酸化物ホイールを使用して、スタンプされた部品を滑らかにします. 速度を低く保ちます (1500–2000 rpm) 過熱を避けるため.

4. ケーススタディ: DP 600 電気自動車で (EV) バンパー

EVメーカーが問題に直面しました: 彼らの軟鋼バンパーは重すぎました, バッテリー範囲の削減, そして、NCAPクラッシュ基準に会うことができませんでした. 彼らはDP 600に切り替え、両方の問題を解決しました.

4.1 チャレンジ

メーカーのコンパクトなEVには、バンパーが必要でした: 1) 重量を削減して範囲を伸ばします (毎 1 kg保存は、〜1 kmの範囲を追加します), 2) 耐えました 5 MPHフロントは損傷を受けずにクラッシュします, そして 3) アルミニウム未満のコスト. 軟鋼バンパーの重量がありました 4.2 kg, 範囲を減らします 4 km, 低速クラッシュで割れた.

4.2 解決

彼らはDPに切り替えました 600 バンパー, 使用:

スタンピング: 湾曲した形をした, エネルギー吸収設計 (DP 600の形成性が複雑な曲線を処理しました).
ガルバニール: 追加しました 12 腐食抵抗のためのμM亜鉛鉄コーティング (EVアンダーボディにとって重要です).
溶接: MIGはEVのフレームに溶けています (DP 600の溶接性により、強力なジョイントが確保されました).

4.3 結果

体重減少: バンパーの重量がありました 2.5 KG—軟鋼よりも40％軽い, 追加 4 km of ev range.
クラッシュパフォーマンス: 合格した 5 MPHは損傷のないクラッシュテストを行います (DP 600’s 衝撃の靭性 absorbed energy).
コスト削減: DP 600 料金 12% 軟鋼以上, しかし、範囲が増加し、修理費用の削減はこれを相殺します 6 車両販売の数ヶ月.

5. 比較分析: DP 600 vs. その他の材料

DPはどうですか 600 高強度のアプリケーションの代替案に対して積み重ねます?

材料	抗張力	伸長	密度	料金 (vs. DP 600)	に最適です
DP 600 二重位相鋼	600–720 MPa	≥18％	7.85 g/cm³	100% (ベース)	EV/氷の安全部品 (バンパー, ビーム)
軟鋼 (SPCC)	300–400 MPa	≥30％	7.85 g/cm³	80%	低ストレス部品 (内側のドアパネル)
HSLAスチール (H340LA)	340–440 MPa	25％以上	7.85 g/cm³	85%	基本的な構造部品 (トラックベッド)
うーん (22MNB5)	1500–1800 MPa	≥10％	7.85 g/cm³	190%	超安全部品 (a-pillars)
アルミニウム合金 (6061)	310 MPA	≥16％	2.70 g/cm³	320%	非常に軽量の部品 (EVフード)
炭素繊維複合材	3000 MPA	2％以上	1.70 g/cm³	1200%	ハイエンドパーツ (スーパーカーボディ)

重要なポイント: DP 600 の最高のバランスを提供します強さ, 形成性, そして料金ほとんどの安全性が批判的な部分. 軟鋼よりも軽いです (薄いゲージ付き) アルミニウムや複合材料よりもはるかに手頃な価格です.

Yigu TechnologyのDPに関する視点 600 二重位相鋼

Yiguテクノロジーで, DP 600 EVSと最新のアイス車を構築するクライアント向けのトップピックです. DPを提供しました 600 バンパーとbiw部品のシート 9+ 年, そしてその一貫性抗張力 そして形成性 グローバルな安全基準を満たします. 腐食抵抗を高めるために、アンダーボディパーツをガルバニングすることをお勧めします, スプリングバックを避けるために、スタンピングパラメーターを最適化します. 範囲の優先順位付けにより, 安全性, コスト, DP 600 比類のない - それが理由です 70% 私たちの自動車のクライアントのうち、安全部品のためにそれを選択します.