I nostri servizi di stampaggio a iniezione di polietere immide PEI

Migliora la produzione di componenti ad alte prestazioni con il nostro Stampaggio ad iniezione PEI servizi, dove l'eccezionale stabilità termica di Polieterimmide (un livello superiore termoplastico amorfo ad alte prestazioni) incontra l'ingegneria di precisione. Dalle parti ignifughe degli aerei agli strumenti medici sterilizzabili, forniamo parti che prosperano in condizioni di calore estremo e applicazioni critiche, sostenuto da un rigoroso rispetto delle norme ASTM D5205 E RoHS/REACH norme.​

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Definizione: Comprendere lo stampaggio a iniezione PEI

Stampaggio ad iniezione PEI è il processo di formazione Polieterimmide (PEI)—un materiale termoplastico amorfo ad alte prestazioni — in componenti personalizzati tramite stampaggio a iniezione. PEI (commercialmente noto come Stampaggio Ultem) si distingue per la sua combinazione unica di resistenza termica, ritardante di fiamma, e trasparenza, rendendolo ideale per le industrie in cui la sicurezza, durabilità, e la precisione non sono negoziabili. Di seguito è riportata una ripartizione delle definizioni principali, specifiche, e proprietà fondamentali:​

Specifiche principali & Standard​

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Caratteristica chiave: Amorfo vs. Polimeri semicristallini​

A differenza dei polimeri semicristallini (per esempio., SBIRCIARE), PEI lo è amorfo—manca di una struttura cristallina definita, che gli conferisce vantaggi unici:​

• Migliore stabilità dimensionale (nessun ritiro dalla cristallizzazione)​

• Trasparenza uniforme (nessuna diffusione della luce dai cristalli)​

• Lavorazione più semplice per parti a parete sottile (flusso di fusione costante)​

Questo fa Stampaggio ad iniezione PEI la scelta migliore per le parti che richiedono precisione e chiarezza, come sensori ottici e vassoi per strumenti medici.

Le nostre capacità: Padroneggiare lo stampaggio PEI ad alte prestazioni

Alla tecnologia Yigu, Nostro Stampaggio ad iniezione PEI le funzionalità sono progettate per sfruttare appieno il potenziale di questo materiale avanzato. Investiamo in attrezzature e competenze specializzate per gestire i requisiti di elaborazione unici di PEI (alta temperatura, esigenze a basso taglio). Di seguito è riportata una panoramica dettagliata delle nostre capacità principali:​

Capacità chiave & Applicazioni​

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Nostro 48-campionamento T1 orario La capacità garantisce inoltre una rapida convalida dei progetti di stampi, fondamentale per accelerare il lancio di nuovi prodotti.

Processo: Stampaggio a iniezione PEI passo dopo passo

La struttura amorfa del PEI e l'elevata temperatura di fusione richiedono un processo di stampaggio a iniezione altamente controllato: anche piccole deviazioni possono compromettere la trasparenza, forza, o precisione dimensionale. Di seguito è riportato il nostro processo ottimizzato, progettato per massimizzare la coerenza e le prestazioni:​

Fare un passo 1: Preparazione del materiale (Essiccazione)​

Il PEI è igroscopico (assorbe l'umidità), che provoca bolle e difetti superficiali. Asciugiamo i pellet PEI in un essiccatore deumidificatore a 150 °C per 4 ore (contenuto di umidità target: <0.02%). Per PEI di livello medico (per esempio., Ultimo HU), utilizziamo essiccatori con spurgo ad azoto per prevenire la contaminazione.​

Fare un passo 2: Progettazione di stampi & Preparazione

• Collettore a canale caldo: Utilizziamo canali caldi (invece dei corridori freddi) per mantenere il PEI fuso, riducendo gli scarti del 30–35% e garantendo un flusso uniforme nello stampo.​

• Controllo della temperatura dello stampo: Gli stampi vengono riscaldati 140–180°C (tramite riscaldatori ad olio) per evitare un raffreddamento prematuro (che provoca segni di flusso nei materiali amorfi). Per parti a parete sottile (0.2 mm), utilizziamo il riscaldamento gradiente per mantenere una temperatura dello stampo costante nelle cavità

Fare un passo 3: Configurazione della macchina

• Profilo della canna ad alta temperatura: Le zone dei barili sono impostate su un gradiente preciso:​

• Zona di alimentazione: 340 °C (scioglie i pellet senza degradazione)​

• Zona di fusione: 360–370°C (mantiene la viscosità ottimale)​

• Ugello: 370–380°C (impedisce la solidificazione del materiale)​

• Design della vite a taglio basso: Le nostre viti hanno spire profonde e rotazione lenta (50–70 giri al minuto) per ridurre al minimo lo stress da taglio: un taglio eccessivo rompe le catene polimeriche del PEI, riducendo la forza del 15-20%.​

Fare un passo 4: Iniezione & Imballaggio

• Velocità di iniezione: Moderare (80–100mm/s) per riempire le cavità senza creare sacche d'aria. Per parti a parete sottile, usiamo l'iniezione rapida (120–150mm/s) per evitare riprese corte.​

• Pressione di imballaggio: 85–90% della pressione di iniezione, tenuto per 15-20 secondi per compensare il ritiro amorfo (Il PEI si restringe dello 0,5–0,8% durante il raffreddamento).​

• Assistenza dell'azoto: Per parti complesse (per esempio., con sottosquadri), iniettiamo azoto nello stampo per spingere il PEI in aree difficili da raggiungere, riducendo i difetti del 40%.​

Fare un passo 5: Raffreddamento & Sformatura​

Il tempo di raffreddamento varia in base allo spessore della parte (10 secondi per 0.2 parti da mm, 60 secondi per 5 parti da mm). Usiamo il raffreddamento controllato per evitare stress interni, fondamentali per mantenere la stabilità dimensionale. La sformatura viene eseguita con espulsori morbidi per evitare graffi (particolarmente importante per stampaggio di grado ottico).​

Fare un passo 6: Post-elaborazione & Controllo qualità

• Riduzione dello stress da ricottura: Le parti vengono riscaldate a 160–180 °C per 1–2 ore, poi raffreddato lentamente (5 °C/min) per alleviare le tensioni interne. Questo passaggio migliora la stabilità dimensionale del 25-30%.​

• Degazione automatizzata: I robot rimuovono i corridori/cancelli, garantendo una qualità costante delle parti e una produzione più rapida.​

Ispezione: Le parti vengono sottoposte a scansione TC (per difetti interni), test dimensionali (CMM), e test di trasparenza (ASTM D1003). Per parti mediche, aggiungiamo i test di biocompatibilità (ISO 10993).

Materiali: Scegliere il grado PEI giusto per il tuo progetto

PEI è disponibile in vari gradi, ciascuno formulato per migliorare proprietà specifiche (forza, trasparenza, biocompatibilità). La giusta qualità dipende dalle esigenze specifiche della tua applicazione. Di seguito è riportata una guida ai gradi PEI più comuni che utilizziamo:​

Ringhiere PEI popolari & I loro usi

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Lista di controllo per la selezione del grado

1. Requisito di temperatura: If parts face >200 °C (per esempio., batterie per veicoli elettrici), scegliere gradi rinforzati con vetro/carbonio (per esempio., Definitivo 2300).​

2. Trasparenza: Per parti ottiche (per esempio., sensori), scegli Sabic Ultem 1000 (ambra trasparente).​

3. Uso medico/alimentare: Selezionare Definitivo 1010 (Grado FDA) O Ultem medico HU (biocompatibile).​

4. Esigenze antistatiche: Scegli ESD PEI per i componenti elettronici.​

Manteniamo a patto globale di distribuzione Sabic, garantendo un accesso coerente a PEI di alta qualità, anche per ordini di volumi elevati.

Trattamento superficiale: Miglioramento delle prestazioni delle parti PEI

Le proprietà intrinseche del PEI sono eccezionali, Ma trattamento superficiale può espandere ulteriormente le sue capacità, sia che tu abbia bisogno di una migliore conduttività, resistenza ai graffi, o legame. Di seguito sono riportati i trattamenti superficiali più efficaci per le parti in PEI:​

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Per esempio, usiamo Spruzzatura PVD sugli alloggiamenti dei sensori ottici per proteggerli dai graffi, E marcatura laser color ambra su vassoi medici per garantire la tracciabilità attraverso ripetute sterilizzazioni.

Vantaggi: Perché lo stampaggio a iniezione PEI supera le alternative

Stampaggio ad iniezione PEI offre una serie unica di vantaggi che lo rendono insostituibile nelle applicazioni critiche. Rispetto ai metalli (alluminio, acciaio) e altre materie plastiche (PA, SBIRCIARE), PEI offre un valore ineguagliabile:​

Principali vantaggi della PEI

• Resistenza termica estrema: PEI sostiene 90% della sua forza a 217 °C (uso continuo) e può sopportare un'esposizione a breve termine 300 °C. Questo supera PA66 (limite di utilizzo continuo: 150 °C) e corrisponde al PEEK, a un costo inferiore.​

• Ritardanza di fiamma intrinseca: UL 94 V-0 inerente (non sono necessari additivi) significa che il PEI non prenderà fuoco né rilascerà fumo tossico, fondamentale per gli aerei, elettronica, e strutture mediche. Soddisfa anche i requisiti di bassa emissione di fumi della NASA (ASTM E662).​

• Trasparente ad alto calore: Grado di ambra trasparente PEI trasmette il 90-94% della luce (per parti sottili) pur resistendo 217 °C: qualcosa che non c'è in nessun'altra plastica trasparente (per esempio., computer, acrilico) può fare. Ideale per componenti ottici ad alto calore.​

• Compatibilità con la sterilizzazione: PEI resiste 1,000+ cicli in autoclave (134 °C, 3 sbarra), radiazione gamma (25 kGy), e ossido di etilene (ALLINEAMENTO) sterilizzazione: perfetta per strumenti medici riutilizzabili.​

• Bassa tossicità dei fumi: Se esposto al fuoco, Il PEI rilascia gas tossici minimi (per esempio., cianuro, cloro) rispetto alle plastiche alogenate. Questo lo rende la scelta migliore per gli spazi chiusi (cabine degli aerei, ospedali).​

• Elevata rigidità dielettrica: Il PEI ha una rigidità dielettrica di 21 kV/mm: eccellente per l'isolamento elettrico (per esempio., Isolanti per batterie EV, 5Filtri dell'antenna G). Mantiene le proprietà isolanti anche alle alte temperature.​

• Stabilità dimensionale: Come un polimero amorfo, Il PEI ha un basso ritiro (0.5–0,8%) e un basso coefficiente di dilatazione termica (CTE: 5.5 × 10⁻⁵/°C). Ciò garantisce che le parti mantengano la loro forma nonostante le fluttuazioni di temperatura.​

• Resistenza chimica: Resistente agli idrocarburi (oli, combustibili), acidi deboli, e alcoli. È inoltre resistente alla maggior parte dei detergenti, ideale per componenti medici e di ristorazione.​

Peso sostitutivo in metallo: Il PEI è il 50–60% più leggero dell'alluminio e il 70–80% più leggero dell'acciaio. Per parti di aerei, questo riduce il consumo di carburante del 5–10%; per i veicoli elettrici, estende la portata del 3–5%. Per esempio, la sostituzione delle clip in alluminio dei sedili degli aerei con quelle in PEI riduce il peso di ciascuna clip 30%, riducendo il peso totale dell'aeromobile di 150 libbre e salvare le compagnie aeree $20,000+ di carburante all'anno per aereo.

Industria delle applicazioni: Dove lo stampaggio a iniezione PEI offre valore

Stampaggio ad iniezione PEI serve le industrie che richiedono un raro mix di resistenza termica, sicurezza, e precisione. Dalle cabine aerospaziali alle sale operatorie mediche, Il PEI risolve sfide uniche che altri materiali non possono risolvere. Di seguito è riportato il modo in cui i settori chiave sfruttano le proprietà del PEI:​

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Un esempio lampante è quello delle cassette per autoclavi mediche: La capacità di PEI di resistere 1,000+ cicli di sterilizzazione (contro. 200 cicli per policarbonato) significa che gli ospedali sostituiscono le cassette 5 volte meno spesso, riducendo costi e sprechi. Nei veicoli elettrici, Gli isolanti della batteria PEI prevengono i cortocircuiti resistendo al calore della ricarica rapida, un lavoro che nessuna plastica standard può gestire.

Casi di studio: Successo nel mondo reale con lo stampaggio a iniezione PEI

Nostro Stampaggio ad iniezione PEI I nostri servizi hanno aiutato i clienti di settori ad alto rischio a risolvere problemi complessi, dalla riduzione dei costi del carburante aerospaziale all'accelerazione del lancio di dispositivi medici. Di seguito sono riportati casi di studio dettagliati con risultati misurabili:​

Caso di studio 1: Clip per sedile aerospaziale (30% Riduzione del peso, Conformità alla sicurezza antincendio)​

• Sfida: Una grande compagnia aerea aveva bisogno di sostituire i fermagli in alluminio dello schienale del sedile per ridurre il peso dell'aereo (per il risparmio di carburante) rispettando i rigorosi standard di sicurezza antincendio FAA (UL 94 V-0, bassa tossicità del fumo). Le clip in alluminio erano pesanti (20g ciascuno) e non ha superato il test del fumo; plastiche standard (PA66) fuso a 180 °C (troppo basso per il riscaldamento della cabina).​

• Soluzione: Abbiamo consigliato Ultem aerospaziale 9085—Un grado progettato per gli interni degli aerei. Nostro stampaggio con tolleranza stretta ± 0,01 mm assicurato che le clip si adattino all'hardware del sedile esistente, E degasaggio automatizzato mantenuto bassi i costi di produzione per volumi elevati (100,000 clip/anno). Abbiamo anche eseguito test antincendio per convalidare UL 94 V-0 conformità.​

• Risultato: Le clip PEI pesavano solo 14 g (30% più leggero dell'alluminio), riducendo il peso totale dell'aeromobile di 150 libbre. Hanno superato i test antincendio della FAA a pieni voti (fumo basso, nessuna propagazione della fiamma) ed è durato 2 volte più a lungo dell'alluminio (resistente alla corrosione dovuta all'umidità della cabina). La compagnia aerea si è salvata $22,000 di carburante per aereo all'anno, con a ROI di 18 mesi.​

• Testimonianza del cliente: “Le clip PEI hanno risolto due problemi contemporaneamente: peso e sicurezza antincendio. Ora li stiamo implementando su tutta la nostra flotta”. — Responsabile Ingegneria degli Interni Aerospaziali​

Caso di studio 2: Vassoio per autoclave medico riutilizzabile (3,000 Cicli di sterilizzazione)​

• Sfida: Un'azienda di dispositivi medici aveva bisogno di un vassoio riutilizzabile per strumenti chirurgici che potesse resistere cicli in autoclave (134 °C, 3 sbarra) senza deformarsi o ingiallire. I loro attuali vassoi in policarbonato hanno fallito dopo 200 cicli, costringendo gli ospedali a sostituirli mensilmente, creando sprechi e costi elevati

• Soluzione: Abbiamo usato Ultem medico HU (biocompatibile, USP Classe VI) per il materiale del vassoio. Nostro ISO per camere bianche 8 la produzione ha impedito la contaminazione, E ricottura sollievo dallo stress stabilità dimensionale garantita (i vassoi mantengono la loro forma anche dopo ripetuti riscaldamenti). Abbiamo aggiunto marcatura laser color ambra per numeri di lotto permanenti (fondamentale per la tracciabilità).​

• Risultato: I vassoi PEI sono sopravvissuti 3,000 cicli in autoclave (15x più lungo del policarbonato) e non ha mostrato ingiallimento o deformazioni. Gli ospedali hanno ridotto i costi di sostituzione dei vassoi del 93% (da ​500/MoNTHTo35/mese) e ridurre i rifiuti di plastica 2,800 vassoi all'anno. L'azienda produttrice di dispositivi ha vinto un contratto da 2 milioni di dollari con una grande rete ospedaliera grazie alla durevolezza del vassoio.​

• Analisi del ROI: Per un ospedale che utilizza 50 vassoi, il passaggio a PEI salvato $27,900 annualmente. Per l'azienda produttrice di dispositivi, il punto di vendita unico del prodotto (3,000 cicli) ha aumentato la quota di mercato del 12%.​

Caso di studio 3: Isolante per boccola batteria EV (150 °C Funzionamento continuo)​

• Sfida: Un produttore di veicoli elettrici aveva bisogno di un isolante per le sbarre collettrici della batteria in grado di resistere 150 °C (la temperatura delle batterie a ricarica rapida) isolando la corrente elettrica da 800 V. Isolanti in gomma sciolti 120 °C; gli isolanti ceramici erano fragili e pesanti (aggiungendo 5 libbre al pacco batteria).​

• Soluzione: Abbiamo selezionato Ultem riempito di vetro 2300 per la sua elevata rigidità dielettrica (21 kV/mm) E 217 °C uso continuo temperatura. Nostro analisi del flusso dello stampo interna ottimizzato il design dell'isolatore per adattarsi agli spazi ristretti del pacco batteria, E inserire circuiti di stampaggio integriamo i contatti metallici direttamente nel PEI (eliminando l'assemblaggio secondario).​

• Risultato: L'isolante PEI ha funzionato perfettamente 150 °C per 1,000+ ore (equivalente a 100,000+ miglia di guida) e ha mantenuto le sue proprietà isolanti. Pesava 70% meno della ceramica (0.3 libbre contro. 1 libbre per isolante), riducendo il peso del pacco batteria 4 libbre ed estendendo l'autonomia EV di 3 miglia. Il produttore si è adattato a 50,000 isolatori/mese utilizzando il ns strumenti multi-cavità, con a 99.9% tasso di difetti.​

Caso di studio 4: Guida per trapano chirurgico (50 Tolleranza μm per la chirurgia di precisione)​

• Sfida: Un'azienda di impianti dentali aveva bisogno di una guida per punte in grado di allineare le frese all'interno 50 µm (0.05 mm) del bersaglio (fondamentale per un posizionamento accurato dell’impianto). La guida doveva inoltre essere sterilizzabile (radiazione gamma) e visibile ai raggi X (per i chirurghi per verificare l'allineamento). Le guide in plastica standard avevano tolleranze di 200 µm (troppo lento) ed erano radiotrasparenti (invisibile ai raggi X).​

• Soluzione: Abbiamo usato Ultem medico HU per biocompatibilità e solfato di bario aggiunto (un additivo radiopaco) per rendere la guida visibile ai raggi X. Nostro stampaggio con tolleranza stretta ± 0,01 mm (con Cpk ≥ 1.67) ha assicurato il 50 precisione micrometrica, E lucidatura del diamante creato una superficie interna liscia (impedendo lo slittamento della punta). Abbiamo convalidato la guida con 100+ esami chirurgici.​

Risultato: La guida di perforazione PEI ha ridotto l'errore di posizionamento dell'impianto del 75% (da 200 μm a 50 µm), migliorare i risultati dei pazienti (meno interventi di revisione). Ha resistito 500+ cicli di radiazioni gamma senza degradazione, e i chirurghi ne hanno elogiato la visibilità ai raggi X. Il tasso di successo degli impianti dell’azienda è aumentato da 92% A 98%, incrementare le vendite di 15%.

Perché scegliere noi: Il tuo partner di fiducia per lo stampaggio a iniezione PEI

Stampaggio ad iniezione PEI richiede competenze specializzate: l’elevata temperatura di fusione e la struttura amorfa del PEI lasciano poco spazio agli errori. Ecco perché i clienti nel settore aerospaziale, medico, e le industrie dei veicoli elettrici scelgono i nostri servizi:​

1. Certificazioni leader del settore & Conformità

Teniamo duro AS9100 (aerospaziale) E ISO 13485 (medico) certificazioni: due degli standard più rigorosi per la produzione ad alto rischio. Nostro ISO per camere bianche 8 la struttura soddisfa i requisiti cGMP della FDA per la produzione di dispositivi medici, e tutte le nostre parti PEI sono conformi RoHS/REACH (nessuna sostanza pericolosa) E ASTM D5205 (Specifiche del materiale PEI). Per i clienti del settore automobilistico, forniamo Livello PPAP 4 supporto—compresi studi dettagliati sulla capacità del processo e sulla tracciabilità dei materiali—per soddisfare la normativa IATF 16949 norme.​

2. Competenza PEI specializzata & Attrezzatura

• 100+ Stampi Ultem costruiti ogni anno: Progettiamo e produciamo oltre 100 stampi personalizzati per PEI ogni anno, più della maggior parte dei concorrenti, offrendoci una profonda esperienza nell'ottimizzazione del flusso dello stampo per la viscosità unica del PEI. I nostri stampi includono funzionalità come i canali caldi (per ridurre gli scarti) e raffreddamento conformato (per una qualità uniforme delle parti).​

• 380 Presse compatibili con °C: La nostra flotta di 20 macchine per lo stampaggio ad iniezione è appositamente modificato per raggiungere 380 °C (fondamentale per la fusione del PEI) e mantenere una precisione della temperatura di ±1 °C. Ogni macchina ha design della vite a basso taglio per proteggere le catene polimeriche del PEI dalla degradazione.​

• Reologia interna & FEA: Il nostro laboratorio di reologia testa il flusso di fusione e la viscosità del PEI prima di ogni esecuzione per garantirne la coerenza. Utilizziamo anche l'analisi degli elementi finiti (FEA) per simulare le prestazioni della parte (per esempio., resistenza al calore, stress) durante la progettazione, eliminando costosi tentativi ed errori

3. Velocità & Flessibilità per mercati in rapida evoluzione

• 48-Ora T1 Campionamento: Forniamo campioni del primo articolo (T1) In 48 ore per la maggior parte dei progetti PEI, utilizzando strumenti di prototipazione rapida (per esempio., stampa 3D ad alta temperatura) per convalidare rapidamente i progetti. Ciò riduce i tempi di sviluppo di nuovi prodotti di 4-6 settimane.​

• Degazione automatizzata & Produzione: I nostri sistemi di degasaggio robotizzati riducono i tempi di ciclo del 20–25% e garantiscono una qualità costante delle parti, fondamentale per ordini di volumi elevati (per esempio., 100,000+ clip aerospaziali).​

• Formulazioni personalizzate: Creiamo gradi PEI su misura (per esempio., PEI ESD, PEI radiopaco) per esigenze uniche: qualcosa che i prodotti standard non possono eguagliare. Per esempio, abbiamo sviluppato un PEI modificato con PTFE per le pompe industriali di un cliente che resiste alla degradazione dell'olio 3 volte meglio del PEI standard.​

4. Catena di fornitura affidabile & Sostenibilità

• Patto globale per i distributori Sabic: Abbiamo una partnership esclusiva con Sabic (il principale produttore di PEI) per garantire l'accesso prioritario a gradi come Sabic Ultem 1000, Ultem medico HU, E Ultem aerospaziale 9085– anche durante carenze materiali. Ciò garantisce tempi di consegna costanti (4–6 settimane per i cicli di produzione) e prezzi stabili.​

• Stampaggio sostenibile a basso spreco: Riutilizziamo gli scarti PEI (da corridori e prototipi) per le parti non critiche, mantenendo i rifiuti materiali al di sotto 5% (contro. 10–15% nella media del settore). Le nostre macchine utilizzano sistemi di riscaldamento ad alta efficienza energetica che riducono il consumo di elettricità 20%, riducendo la nostra impronta di carbonio.​

• Garanzia a vita sullo strumento: Offriamo una garanzia a vita su tutti gli stampi PEI che costruiamo, che copre le parti soggette ad usura (per esempio., ugelli, espulsori) e difetti di progettazione. Ciò consente ai clienti di risparmiare dai 5.000 ai 10.000 sui costi di manutenzione dello stampo rispetto a quelli di uno strumento 500,000+ ciclo di vita.​

5. Supporto end-to-end & Protezione IP

• Quadro di protezione della proprietà intellettuale: Firmiamo rigorosi accordi di non divulgazione (NDA) per tutti i progetti personalizzati e limita l'accesso ai progetti dei clienti solo agli ingegneri autorizzati. Per startup e aziende con tecnologia proprietaria, offriamo anche clausole di riservatezza nei contratti di produzione.​

• 24/7 Linea diretta tecnica: I nostri esperti PEI sono disponibili 24/7 per risolvere i problemi (per esempio., deformazione della parte, deviazione dimensionale) e adeguare i processi, riducendo al minimo i tempi di inattività della produzione. Forniamo anche supporto post-consegna, compresi test e ottimizzazione delle prestazioni delle parti.​

Progettazione per la producibilità (DFM) Supporto: I nostri ingegneri esaminano tempestivamente i progetti dei clienti per suggerire modifiche che migliorano la lavorabilità del PEI (per esempio., aggiungendo angoli di sformo per ridurre la deformazione, ottimizzazione dello spessore delle pareti per un raffreddamento uniforme). Ciò riduce le revisioni degli strumenti di 50% e riduce i costi del 10–15%.

Domande frequenti