Que fait une usine de moulage sous pression et quelles sont ses principales capacités?

Une usine de moulage sous pression est un centre de fabrication spécialisé qui transforme les métaux en fusion en produits de haute précision., complex parts using high-pressure molding technology. Contrairement aux magasins d'usinage généraux, it focuses exclusively on the pressure casting process—turning liquid aluminum, zinc, or magnesium alloys into components that power industries from automotive to medical devices. But what exactly happens inside a die casting factory? What core capabilities set it apart from other manufacturers? And how does it ensure consistent quality for mass-produced parts? This article answers these questions with detailed insights into workflows, technologies, and industry applications.

1. Core Business: The End-to-End Die Casting Workflow

A die casting factory manages every step from raw material to finished part—no external outsourcing required for key processes. The workflow follows a linear, highly optimized sequence:

UN. Étape 1: Préparation des matériaux & Raffinage

This stage ensures molten metal meets strict quality standards for fluidity and purity:

• Manipulation des matières premières: Receive metal ingots (Par exemple, ADC12 aluminium, Charges 5 zinc) and sort them by alloy grade to avoid cross-contamination.
• Fusion & Contrôle de la température: Heat ingots in gas or electric furnaces to precise temperatures (680–720°C for aluminum, 380–420°C for zinc). Use digital thermocouples to maintain ±5°C tolerance—critical for consistent flow.
• Raffinage & Dégazage: Élimine les impuretés (oxide slag, foreign particles) via ceramic foam filters (20–30 PPI). Pour les alliages en aluminium, use rotary degassing rods (400–600 rpm) to reduce hydrogen content to <0.2cc/100g—prevents porosity in finished parts.

B. Étape 2: Mold Management & Préparation

Molds are the “heart” of die casting—factories invest heavily in their design, entretien, and optimization:

• Conception de moisissure & Fabrication: In-house mold workshops use CNC machining centers (précision ±0,005 mm) et Edm (Usinage à décharge électrique) to create molds from high-strength tool steel (Par exemple, Acier H13). Molds include cooling water channels (spaced 15–20mm apart) to speed up solidification.
• Préchauffage & Lubrification: Preheat molds to 180–250°C (depending on alloy) to avoid cold shuts. Spray a thin layer of eco-friendly release agent (5–8μm thick) to ensure easy part removal—prevents surface damage.
• Entretien de moisissure: Inspect molds after every 5,000–10,000 shots for wear. Repair minor scratches with laser cladding; replace worn cores when dimensional deviation exceeds ±0.1mm.

C. Étape 3: Moulage sous pression

The core production stage—high pressure transforms molten metal into finished part shapes:

• Sélection des machines: Utiliser machines à chambre chaude (50–200 tonnes) pour alliages de zinc (temps de cycle rapide: 15–30 secondes/partie) et machines à chambre froide (200–1 200 tonnes) pour alliages aluminium/magnésium (gère des points de fusion élevés).
• Injection & Solidification: Injecter du métal en fusion dans les cavités du moule à une pression de 5 à 150 MPa et une vitesse de 2 à 5 m/s.. Maintenir la pression pendant la solidification (temps de maintien: 10–20 secondes) pour compenser le retrait – garantit une densité de la pièce ≥99,5 %.
• Démoulage automatisé: Utilisez des bras robotisés (temps de cycle <5 secondes) pour démouler des pièces. Cela réduit les erreurs humaines et évite d’endommager les composants délicats (Par exemple, boîtiers électroniques à paroi mince).

D. Étape 4: Post-traitement & Inspection de qualité

Finishing steps ensure parts meet customer specifications:

• Garniture & Débarquant: Cut off gate residues and runner systems with hydraulic trimmers (pour les pièces en aluminium) or laser cutters (for precision zinc parts). Remove burrs with ultrasonic cleaning (Rampe <1.6μm surface roughness).
• Traitement de surface: Offer options like anodizing (pour la résistance à la corrosion), revêtement en poudre (pour l'esthétique), ou placage (pour la résistance à l'usure). Pour les pièces médicales, use passivation to meet biocompatibility standards (OIN 10993).
• Tests de qualité: Conduire 3 levels of inspection:

1. Inspection visuelle: Vérifiez les défauts de surface (rayures, pores) with 10× magnifying glasses.
2. Dimensional Testing: Utiliser la MMT (Coordonner la machine à mesurer) Pour vérifier les tolérances (±0.1mm for standard parts).
3. Internal Testing: Use X-ray flaw detection to check for hidden porosity (acceptance standard: ≤2% pore volume).

2. Core Capabilities: What Makes a Die Casting Factory Unique?

Die casting factories stand out from other manufacturers due to 4 key capabilities, tailored to mass production and precision requirements:

3. Key Service Industries: Where Die Casting Parts Are Used

Die casting factories supply critical components to 5 principales industries, chacun avec des exigences uniques:

UN. Industrie automobile (40–50% of Revenue)

• Produits: Supports de moteur, boîtiers de transmission, Cadres de batterie EV, steering gear casings.
• Exigences: Léger (aluminum parts reduce vehicle weight by 10–15%), forte résistance (tensile strength ≥280MPa), et résistance à la corrosion.
• Exemple: A factory might produce 1 million aluminum battery frames annually for a major EV manufacturer, meeting IP68 waterproof standards.

B. Électronique grand public (20–25% of Revenue)

• Produits: Cadres centraux de téléphone portable, Hinges d'ordinateur portable, wireless headphone charging compartments, Dissipateurs à la chaleur.
• Exigences: Précision (tolérance ± 0,05 mm), petite taille (10–500g), and good surface finish (anodized or plated).
• Exemple: Supplies zinc alloy charging port housings to a smartphone brand—100,000 units/week with zero surface defects.

C. Appareils de ménage (10–15% of Revenue)

• Produits: Air conditioning compressor housings, washing machine drum bearing seats, Hinges de porte du réfrigérateur.
• Exigences: Tightness (pas de fuite d'eau), résistance à l'impact, et faible coût.
• Exemple: Produces aluminum compressor housings for a home appliance company—parts pass 10,000-cycle vibration tests.

D. Équipement de communication (5–10% of Revenue)

• Produits: 5Modules de refroidissement de la station de base G, coquilles de routeur, fiber optic connector housings.
• Exigences: Heat dissipation (Haute conductivité thermique), electromagnetic shielding, et résistance aux intempéries.
• Exemple: Manufactures magnesium alloy cooling modules for 5G towers—parts withstand -40°C to +85°C temperature ranges.

E. Dispositifs médicaux (3–5% of Revenue)

• Produits: CT machine rotating frames, poignées des instruments chirurgicaux, insulin pump casings.
• Exigences: Biocompatibilité (OIN 10993), haute précision (± 0,03 mm), and easy sterilization.
• Exemple: Supplies titanium-aluminum alloy surgical tool handles to a medical device firm—parts pass autoclave sterilization (134° C, 20 minutes) 1,000+ fois.

4. How Die Casting Factories Compare to Other Manufacturing Processes

Die casting factories differ from sand casting, estampillage, and injection molding facilities in key ways. The table below highlights critical differences:

5. Yigu Technology’s Perspective on Die Casting Factories

À la technologie Yigu, nous pensons que les usines de moulage sous pression sont l'épine dorsale de la fabrication moderne, reliant le métal brut et les produits finis haute performance.. Notre usine intègre 3 points forts: 1) Contrôle de processus basé sur l'IA (L'ajustement en temps réel de la vitesse/pression d'injection réduit les taux de défauts à <1.5%); 2) Fabrication verte (Le moulage sous vide réduit la consommation d'énergie de 20%, et 95% des déchets sont recyclés); 3) Intégration inter-processus (moulage + Usinage CNC + le traitement de surface sur une ligne réduit le délai de livraison de 40%).

Pour les clients automobiles, Nous produisons 500,000+ cadres de batterie en aluminium par an avec certification IP68. Pour les clients en électronique, nos pièces en alliage de zinc répondent à une précision de ±0,05 mm. We’re investing in 3D-printed mold technology to cut NPD time to 3 semaines. Our goal is to be more than a supplier—we’re a partner that helps clients optimize designs for cost, qualité, et durabilité.

FAQ

1. Quelle est la quantité de commande minimale (MOQ) for a die casting factory?

MOQ depends on mold costs: Pour les pièces standard (Par exemple, generic brackets), MOQ is 10,000–50,000 units to offset mold expenses. Pour les pièces personnalisées, we offer flexible MOQ (1,000–5 000 unités) using shared molds, though per-part costs are slightly higher.

2. How long does it take for a die casting factory to deliver a custom order?

For new custom parts: 4–8 semaines (includes 3–4 weeks for mold design/manufacturing, 1–2 weeks for sampling, and 1–2 weeks for mass production). For repeat orders: 1–2 semaines (no mold lead time).

3. Can a die casting factory handle post-processing like CNC machining?

Yes—most die casting factories (y compris la technologie Yigu) integrate CNC machining into their workflow. Ceci est essentiel pour les pièces qui nécessitent des fonctionnalités ultra précises (Par exemple, trous filetés avec une tolérance de ±0,02 mm) cela ne peut pas être réalisé uniquement par le moulage sous pression. Nous utilisons des machines CNC à 5 axes pour garantir précision et efficacité.