L'usinage CNC des points d'arrêt est une technologie de sauvetage essentielle dans la fabrication de précision, permettre aux machines de reprendre leurs opérations à partir du point d'interruption exact après des problèmes inattendus comme une casse d'outil, pannes de courant, ou des erreurs de programme. Sans une bonne maîtrise de ce processus, les fabricants sont confrontés à des déchets coûteux, temps d'arrêt prolongé, et la précision des pièces compromise. Cet article détaille les principales causes d'interruptions, solutions étape par étape, opérations spécifiques au système, et des conseils techniques clés pour aider les ingénieurs à minimiser les pertes et à optimiser l'efficacité.
1. Quelles sont les causes des interruptions d’usinage CNC? Et comment répondre?
Les interruptions dans l'usinage CNC proviennent souvent de trois problèmes principaux: rupture d'outils, pannes de courant, et erreurs de programme. Chacun nécessite un ciblage, réponses sensibles au temps pour protéger la pièce et éviter les retouches. Ci-dessous se trouve un chaîne causale + guide étape par étape pour chaque scénario:
1.1 Casse d'outil: L'interruption la plus courante
Rupture d'outils (de la dureté du matériau, vitesse d'avance excessive, ou outils usés) exige une action immédiate pour éviter une collision ou des dommages à la surface. Suivez ce processus linéaire:
- Arrêt d'urgence: Appuyez sur le « bouton de maintien de l'alimentation » ou « interrupteur d'arrêt d'urgence » immédiatement-n'utilisez jamais la clé de réinitialisation (il efface les données de position du point d'arrêt).
- Enregistrement de données: Si la machine ne dispose pas d'une protection contre les points d'arrêt, noter manuellement:
- Numéro du segment de programme interrompu (Par exemple, N120).
- Coordonnées XYZ exactes de la pointe de l'outil au point d'arrêt.
- Remplacement d'outil & Paramètre: Installer un nouvel outil, puis jouer Réglage de l'outil sur l'axe Z uniquement (pour maintenir une position relative cohérente avec la pièce à usiner : évitez de réinitialiser les axes X/Y, ce qui risque de provoquer un désalignement).
- Ajustement du programme: Modifier l'en-tête du programme:
- Saisissez les coordonnées XYZ enregistrées comme nouveau point de départ.
- Supprimer les segments de programme redondants avant le point d'arrêt (Par exemple, supprimer N1-N119 si interrompu à N120).
1.2 Panne de courant: Le système de coordonnées détermine la difficulté de récupération
Les pannes de courant effacent les données temporaires, Ainsi, le type de système de coordonnées de la pièce utilisé dicte la manière de reprendre:
| Type de système de coordonnées | Méthode de récupération | Notes clés |
| Commande G54 (Sauvé) | Appelez directement les données de coordonnées G54 stockées après le rétablissement de l'alimentation. | Récupération la plus rapide : aucun calcul manuel n'est nécessaire. |
| Coordonnées non enregistrées | 1. Mesurez la surface de la pièce à travailler avec une sonde ou un pied à coulisse.2. Rétrocalculez les coordonnées mécaniques du point d'arrêt à l'aide des valeurs mesurées.3. Entrez les coordonnées calculées dans la section de démarrage du programme. | Risque de légères erreurs : vérifiez avec un test de coupe avant la reprise complète. |
1.3 Erreurs de programme: Syntaxe vs. Problèmes de logique
Les erreurs de programme provoquent des interruptions lorsque le système CNC ne parvient pas à interpréter les commandes. Différenciez-les et corrigez-les:
| Type d'erreur | Méthode d'identification | Solution |
| Erreur de syntaxe | Invites d'alarme de la machine (Par exemple, « G-code invalide » ou « Adresse manquante ») pointer vers le segment problématique exact. | 1. Localisez le segment d'erreur via le message d'alarme.2. Corriger les fautes de frappe (Par exemple, G01 → G00) ou valeurs manquantes (Par exemple, ajouter F100 pour l'avance).3. Reprendre l'utilisation du processus de casse d'outil (enregistrer les coordonnées, ajuster le programme). |
| Erreur logique | Pas d'alarme claire, mais l'outil bouge anormalement (Par exemple, fonctionnalités sur-coupées ou manquantes). | 1. Simuler le programme modifié dans Logiciel de simulation CNC (Par exemple, Vericut) pour vérifier la précision du chemin.2. Testez le programme corrigé à 50% taux d'avance pour éviter les collisions.3. Confirmez qu'il n'y a aucune lacune logique (Par exemple, commandes de changement d'outil manquantes) Avant la production complète. |
2. Comment faire fonctionner l'usinage de points d'arrêt sur des systèmes CNC typiques?
Différents systèmes CNC (Par exemple, Mitsubishi, CONTACT) avoir des flux d'opérations uniques. Ci-dessous sont exemples étape par étape pour deux systèmes largement utilisés:
2.1 Système Mitsubishi M80 (Scénario de changement d'outil d'urgence)
- Appuyez sur le reset button to stop all active commands.
- Effectuer three-axis homing (return to machine origin) to re-establish reference positions.
- Replace the broken tool, then enter the new tool’s compensation value (longueur, rayon) into the tool offset page.
- Clear XY relative coordinates (set to 0) to reset position reference.
- Start the spindle at the required speed (Par exemple, 3000 RPM) to prepare for cutting.
- Switch to MDI mode (Manual Data Input), then use the “restart” function to search for the breakpoint segment.
- Confirm the tool tip aligns with the recorded XYZ coordinates, puis commencez l'usinage.
Conseil de sécurité clé: Soulevez la broche à un hauteur de sécurité (10-20mm au-dessus de la pièce) avant de commencer : évite les collisions accidentelles si les coordonnées sont légèrement erronées.
2.2 Systèmes de nouvelle génération (Reprise rapide)
Systèmes CNC modernes (Par exemple, Fanuc 0i-F Plus) simplifiez l'usinage des points d'arrêt avec des fonctions en un clic:
- Entrez le "Paramètres des informations d'usinage" page pour afficher le numéro de ligne du point d'arrêt enregistré automatiquement (Par exemple, N250).
- Presse F4 (ou clé désignée) pour définir ce numéro de ligne comme début de l'exécution d'un seul bloc.
- Le système recherche automatiquement N250 et positionne l'outil aux coordonnées XYZ correspondantes.
- Ajuster les paramètres prédéfinis (position du point d'arrêt, profondeur de coupe, vitesse d'avance) si nécessaire, puis démarrez le programme.
Conseil d'efficacité: Préconfigurer les paramètres communs (Par exemple, taux d'alimentation 80% de la normale) dans le système pour réduire le temps de configuration lors de la reprise.
3. Conseils techniques clés pour éviter les échecs d’usinage des points d’arrêt
Même avec un fonctionnement correct, ignorer les détails techniques peut entraîner une mauvaise qualité des pièces ou une nouvelle interruption. Suivre ces lignes directrices critiques:
3.1 Gestion des instructions modales
Instructions modales (Par exemple, G01 pour interpolation linéaire, F pour avance) rester actif jusqu'à annulation. Si les coordonnées XYZ du point d'arrêt ne sont pas explicitement définies:
- Recherchez le instruction modale valide la plus proche (Par exemple, utilisez l'avance F150 de N110 si N120 n'a pas de valeur d'avance).
- Ne présumez jamais de valeurs modales : vérifiez avec le journal du programme pour éviter une coupe excessive.
3.2 Liquide de refroidissement & Correspondance des paramètres de coupe
Un réglage correct des paramètres réduit la casse de l'outil (la cause première de la plupart des points d'arrêt). Faire correspondre les paramètres aux caractéristiques des matériaux:
| Type de matériau | Vitesse de coupe recommandée (m / mon) | Vitesse d'alimentation (MM / REV) | Méthode d'injection de liquide de refroidissement |
| Alliage en aluminium | 300-600 | 0.15-0.3 | Refroidissement par crue (couverture complète) |
| Carbone (45#) | 100-200 | 0.1-0.2 | Refroidissement par brouillard (pour des trous profonds) |
| Alliage en titane | 30-80 | 0.05-0.1 | Liquide de refroidissement haute pression (30-50 bar) |
3.3 Adaptation de différenciation du système
Évitez les opérations « à taille unique »:
- Systèmes Mitsubishi: Exiger une prise en charge manuelle après une panne de courant : ignorez cette étape, et les coordonnées seront inexactes.
- SYSTÈMES DE CONTACTS: Enregistrer automatiquement les données de point d'arrêt pour 24 heures après la coupure de courant : utilisez cette fenêtre pour reprendre sans re-mesurer.
- Systèmes Fanuc: Besoin que la « mémoire de point d'arrêt » soit activée dans les paramètres (régler P1001=1) pour stocker les données de position.
Le point de vue de Yigu Technology sur l'usinage des points d'arrêt CNC
À la technologie Yigu, Nous voyons L'usinage CNC des points d'arrêt comme « bouée de sauvetage pour le contrôle des pertes » plutôt qu'un simple outil de sauvetage. Many manufacturers waste time on rework because they skip data recording or ignore system differences. We advocate a “prevention + rapid response” strategy: 1) Pre-configure breakpoint protection parameters (Par exemple, enable automatic data saving) to reduce recovery time; 2) Train operators to record XYZ coordinates dans 5 minutes of interruption—this cuts resumption time by 40%; 3) Use simulation software to test modified programs, avoiding secondary errors. Pour les clients ayant une production en grand volume, we also provide customized breakpoint monitoring systems that alert operators to tool wear (a leading cause of breakage) en temps réel.
FAQ (Questions fréquemment posées)
- Q: After a power outage, can I skip three-axis homing and directly input the recorded XYZ coordinates?
UN: Non. Power outages may cause slight mechanical drift—homing re-establishes the machine’s origin, ensuring the input coordinates match the actual workpiece position. Skipping homing risks misalignment and scrap.
- Q: What if the CNC machine has no breakpoint protection function? How to manually record data accurately?
UN: Utiliser un digital readout (DRO) or machine display to note XYZ coordinates. Pour une précision supplémentaire, mark the tool tip position on the workpiece with a marker (only for non-critical surfaces) before stopping the machine—this helps verify alignment during resumption.
- Q: Can I use the same breakpoint recovery process for both milling and turning operations?
UN: The core steps (data recording, tool setting) are similar, but turning requires extra care: Record the spindle angle (for live tooling) et tool nose radius compensation value—these affect thread or contour accuracy, which are less critical in milling.