Les modèles d'eau de moulage sous pression sont un défaut répandu qui affecte les fabricants, apparaissant comme une bande – comme, ondulation de l'eau – traces d'esque sur les surfaces de coulée. Ces marques non seulement gâchent le qualité d'apparence des produits mais présentent également des risques cachés pour leur performance mécanique et durée de vie. Pour aider les fabricants à répondre efficacement à cette problématique, cet article se penchera sur les causes profondes des modèles d'eau de moulage sous pression et fournira des informations pratiques., des solutions concrètes.
1. Que sont exactement les modèles d’eau moulés sous pression?
Avant d’explorer les causes et les solutions, il est essentiel d'avoir une compréhension claire de ce que sont les modèles d'eau de moulage sous pression.
| Caractéristiques | Description |
| Apparence | Bande – comme des traces semblables aux ondulations de l'eau, généralement visible en surface mais pénétrant parfois plus profondément dans la pièce coulée. |
| Impact | – Impact esthétique: Réduit directement l’attrait visuel du casting, ce qui rend difficile de répondre aux exigences d'apparence des produits de haute qualité – produits finaux.- Risque de performance: May create weak points in the casting structure, potentially reducing its load – bearing capacity and resistance to wear, thus shortening the product’s service life. |
2. Principales causes des modèles d'eau de moulage sous pression
Die casting water patterns do not occur randomly; they are the result of a combination of factors related to metal flow, conception de moisissure, paramètres de processus, and operations. Vous trouverez ci-dessous une ventilation détaillée:
2.1 Abnormal Metal Flow
When multiple strands of molten metal enter the mold cavity, if there is a significant temperature difference between them, their solidification rates will differ. Cette solidification asynchrone conduit à la formation de traces d'écoulement visibles sur la surface de coulée. En plus, lorsque le métal en fusion s'écoule de manière inégale, il pourrait entrer en collision ou éclabousser à l'intérieur de la cavité, laissant derrière lui des marques irrégulières de l'eau.
2.2 Unreasonable Mold Design
Le moule est un élément essentiel du processus de moulage sous pression, et sa conception affecte directement le flux de métal en fusion. Les défauts de conception courants à l'origine des modèles d'eau comprennent:
- Conception de coureur inappropriée: Si la croix – la surface de coupe du coulisseau intérieur est trop petite, le métal en fusion s'écoulera trop rapidement ou de manière inégale lors du passage. Inversement, une croix trop grande – la section peut provoquer un refroidissement prématuré du métal avant de remplir la cavité.
- Mauvais positionnement du portail: La porte est le point d'entrée du métal en fusion dans la cavité. S'il est placé dans un endroit qui ne permet pas au métal de remplir la cavité de manière équilibrée, certaines zones seront remplies plus tard, résultant en des modèles d'eau dus aux différences de température.
- Manque de rainures de trop-plein: Les rainures de trop-plein aident à évacuer l'air et l'excès de métal en fusion de la cavité. Sans eux, des poches d'air et un écoulement turbulent peuvent se produire, conduisant à la formation de modèles d’eau.
2.3 Improper Process Parameters
Les paramètres du processus sont les “boutons de réglage” du processus de moulage sous pression, et tout écart par rapport aux valeurs optimales peut entraîner des défauts. Les principaux paramètres contribuant aux modèles d'eau sont:
| Paramètre de processus | Mauvais réglage | Conséquence |
| Température de moisissure | Trop bas (Par exemple, moule en alliage de zinc < 150° C, moule en alliage d'aluminium < 180° C) | Le métal en fusion refroidit trop rapidement lorsqu'il entre en contact avec la surface du moule, entraînant un écoulement irrégulier et la formation de marques d'écoulement. |
| Température du métal en fusion | Trop bas | Réduit le fluidité du métal en fusion, ce qui rend difficile le remplissage fluide de la cavité du moule. Pendant le processus de remplissage, le métal peut se solidifier partiellement, laissant derrière lui des modèles d'eau. |
| Vitesse d'injection | Trop rapide ou trop lent | – Trop vite: Fait éclabousser le métal en fusion à l’intérieur de la cavité, créant un écoulement turbulent et des modèles d'eau irréguliers.- Trop lent: Le métal en fusion refroidit excessivement avant de remplir toute la cavité, conduisant à un remplissage incomplet et à des traces d'écoulement évidentes. |
| Pression d'injection | Insuffisant | Ne peut pas fournir suffisamment de force pour pousser le métal en fusion afin de remplir la cavité rapidement et uniformément. Cela entraîne un remplissage lent et des différences de température entre les différentes parties du métal., former des modèles d'eau. |
2.4 Operating and Mold Failure Factors
Les opérations humaines et l’entretien des moisissures jouent également un rôle essentiel dans la prévention des phénomènes d’eau.:
- Mauvais fonctionnement:
- Utilisation excessive de agent de démoulage: Une épaisse couche d'agent de démoulage sur la surface du moule augmentera la résistance à l'écoulement du métal en fusion et pourrait se mélanger au métal., provoquant des défauts de surface comme les modèles d'eau.
- Nettoyage inadéquat des moisissures: Ne pas nettoyer le moule à temps entraîne une accumulation de débris, échelle, ou agent de démoulage résiduel sur la surface de la cavité. Ces impuretés obstruent la fluidité du métal en fusion, résultant en des modèles d'eau.
- Défaillance du moule: Si le moule présente des fuites (huile ou eau), des substances étrangères peuvent pénétrer dans la cavité du moule pendant le processus de coulée. Ces impuretés se mélangent au métal en fusion, perturber son écoulement et former des modèles d'eau.
3. Effective Solutions to Eliminate Die Casting Water Patterns
Pour traiter les modèles d'eau de moulage sous pression, targeted measures must be taken based on the above causes, covering mold design, process parameter adjustment, and process management.
3.1 Optimize Mold Design and Manufacturing
A well – designed mold lays the foundation for preventing water patterns. The following optimization measures can be implemented:
- Improve Runner and Gate Design:
- Increase the cross – zone de section du canal intérieur pour assurer un flux constant et uniforme de métal en fusion.
- Optimiser la position de la porte pour permettre au métal en fusion de remplir la cavité de manière équilibrée., manière séquentielle, réduire les différences de température.
- Ajoutez des rainures de trop-plein et des bouches d'aération aux endroits clés (Par exemple, les points les plus éloignés de la porte et les zones sujettes au piégeage de l'air) pour évacuer l'air et l'excès de métal, minimiser l'écoulement turbulent.
- Améliorer la finition de la surface du moule: Polissez la surface de la cavité du moule pour réduire rugosité. A smooth surface decreases the resistance to molten metal flow, allowing the metal to fill the cavity more smoothly and reducing the likelihood of water patterns.
3.2 Adjust Die Casting Process Parameters
Bien – tuning process parameters to their optimal values is crucial for eliminating water patterns. Here are the key adjustment strategies:
- Control Mold Temperature:
- Increase the mold temperature appropriately (Par exemple, set zinc alloy mold temperature to 150 – 200° C, aluminum alloy mold temperature to 180 – 250° C) to slow down the cooling rate of the molten metal. This ensures that the metal remains fluid long enough to fill the cavity evenly.
- Use a mold temperature controller to maintain uniform temperature distribution across the mold. Avoid local hot or cold spots, as they can cause uneven solidification and water patterns.
- Regulate Molten Metal Temperature: Select the optimal temperature based on the type of alloy. Par exemple, aluminum alloy molten metal is typically maintained at 650 – 720° C, and zinc alloy at 410 – 430° C. This ensures good fluidity, enabling the metal to fill the cavity completely without partial solidification.
- Adjust Injection Speed and Pressure:
- Determine the appropriate injection speed through trial runs. En général, a moderate speed that allows the molten metal to fill the cavity smoothly without splashing is ideal. For complex castings, a multi – stage injection speed (slower at the beginning to avoid splashing, faster in the middle to ensure filling, and slower at the end to prevent overflows) can be used.
- Increase the injection pressure slightly to ensure that the molten metal has sufficient force to fill the cavity, especially for thin – walled castings. Cependant, Évitez une pression excessive, as it may cause mold damage or other defects.
3.3 Strengthen Process Management and Maintenance
Strict process management and regular mold maintenance are essential to prevent water patterns from recurring:
- Proper Use of Release Agent: Appliquer un mince, uniform layer of release agent on the mold surface before each casting cycle. Avoid over – application, and choose a high – quality release agent that is compatible with the alloy and mold material.
- Timely Mold Cleaning: Clean the mold cavity and runners after every 50 – 100 cycles de coulée (depending on the production volume and alloy type). Use specialized cleaning tools to remove debris, échelle, and residual release agent. This ensures a smooth mold surface and unobstructed metal flow.
- Surface Treatment for Defective Castings: For castings that already have water patterns, surface treatment can be used to improve their appearance. Les méthodes courantes incluent:
- Sable: Uses high – pressure sand to remove the surface layer of the casting, masking shallow water patterns.
- Polissage: Polishes the casting surface with abrasive materials to make it smooth and reduce the visibility of water patterns.
- Peinture: Applies a layer of paint on the casting surface to cover water patterns and enhance the product’s appearance.
4. Yigu Technology’s Perspective on Die Casting Water Patterns
À la technologie Yigu, we recognize that die casting water patterns are not just a surface defect but a reflection of the overall stability of the die casting process. Through years of experience in providing die casting solutions, we have found that the key to solving water pattern issues lies in a “approche systématique” plutôt que des correctifs isolés.
D'abord, nous soulignons pré – simulation de conception: Utiliser l'IAO avancée (Ordinateur – Ingénierie Assistée) logiciel, nous simulons l'écoulement du métal en fusion dans la cavité du moule pendant la phase de conception. Cela nous permet d'identifier les problèmes de flux potentiels (comme un remplissage irrégulier ou des différences de température) et optimiser à l'avance la conception du moule et les paramètres du processus, réduire le risque de formation d'eau.
Deuxième, nous plaidons pour réel – surveillance des processus temporels: Equiper les machines de coulée sous pression de capteurs pour surveiller la température du moule, température du métal fondu, vitesse d'injection, and pressure in real time. Once any parameter deviates from the set range, the system issues an alert, enabling operators to make adjustments promptly and prevent the production of defective castings with water patterns.
Enfin, Nous fournissons customized training pour les fabricants’ operators. Many water pattern defects are caused by improper operation, so we train operators on the correct use of release agents, mold cleaning procedures, and parameter adjustment skills. By combining advanced technology, réel – surveillance du temps, and operator training, we help manufacturers effectively eliminate water pattern defects and improve the quality and competitiveness of their die castings.
5. FAQ (Questions fréquemment posées)
T1: Can die casting water patterns be completely eliminated, or can they only be reduced?
A1: With the right combination of optimized mold design, proper process parameter adjustment, and strict process management, die casting water patterns can be completely eliminated dans la plupart des cas. Cependant, for extremely complex castings or special alloy materials, it may be more practical to reduce the severity of water patterns to an acceptable level (meeting product appearance and performance requirements) through surface treatment.
T2: Is there a quick way to identify the cause of water patterns in a production line?
A2: Oui. A quick troubleshooting method is to conduct a “parameter check + mold inspection” d'abord:
- Check if the mold temperature, température du métal fondu, vitesse d'injection, and pressure are within the optimal ranges. If any parameter is off, adjust it and test again.
- Inspect the mold cavity for debris, fuites, ou porter. If the mold is dirty, clean it; if there are leaks, repair them immediately.
- If the above steps do not solve the problem, analyze the shape and location of the water patterns. Par exemple, water patterns near the gate may indicate improper gate design, while those in the middle of the casting may be due to insufficient injection pressure.
T3: Une augmentation excessive de la température du moule entraînera-t-elle d'autres défauts ??
A3: Oui. While increasing the mold temperature can reduce water patterns, excessively high mold temperatures can lead to other issues:
- Longer Solidification Time: Prolongs the production cycle, reducing production efficiency.
- Shrinkage Cavities: The molten metal may shrink more during solidification, forming internal cavities.
- Mold Deformation: High temperatures can cause thermal expansion of the mold, leading to dimensional inaccuracies in the casting.
Donc, the mold temperature should be set within the optimal range based on the alloy type and casting structure, not as high as possible.