Nos services standards de moulage par injection
Chez Yigu Technologie, notre Moulage par injection standard les services associent une ingénierie de pointe à des décennies d'expertise pour fournir des pièces en plastique de haute qualité à grande échelle. Que vous ayez besoin production en grand volume pour l'électronique grand public ou les composants de précision pour les dispositifs médicaux, nous exploitons les avancées conception d'outillage sur mesure, strict contrôle de qualité, et une large gamme de matières thermoplastiques pour transformer vos idées en produits fiables, à temps, sur le budget, et conforme aux normes industrielles les plus strictes.
Qu'est-ce que le moulage par injection standard?
Moulage par injection standard est un largement utilisé processus de moulage du plastique qui transforme le brut matières thermoplastiques en complexe, pièces cohérentes pour les marchés de masse. Le processus suit un cycle reproductible: d'abord, les granulés de plastique ont fondu; suivant, le plastique fondu est injecté sous haute pression dans une cavité de moule personnalisée; après remplissage de cavité, le plastique refroidit et se solidifie; enfin, la pièce finie est éjectée.
Cette méthode excelle dans production de masse (produire des milliers, voire des millions de pièces) et fabrication de précision, avec chacun cycle de moulage cela prend généralement 10 à 60 secondes, ce qui en fait l'un des moyens les plus efficaces de créer des composants en plastique.
| Étape clé du cycle de moulage | Temps moyen (Secondes) | Objectif |
| Fusion de matériaux | 5–15 | Convertir les pellets en plastique fondu uniforme |
| Injection & Remplissage de cavités | 2–10 | Forcer le plastique dans le moule pour qu'il corresponde à la conception de la pièce |
| Refroidissement & Solidification | 3–30 | Durcir le plastique pour conserver sa forme |
| Éjection & Réinitialisation du moule | 1–5 | Retirez la pièce finie et préparez-vous pour le prochain cycle |
Nos capacités standard de moulage par injection
Chez Yigu Technologie, nous avons construit un écosystème de services complets pour prendre en charge chaque étape de votre projet, du prototypage à la production. Nos capacités sont conçues pour répondre à vos besoins uniques, que vous lanciez un nouveau produit ou que vous développiez une gamme existante.
| Capacité | Descriptif |
| Expertise en moulage par injection | 15+ années d'expérience avec 50+ machines actives (hydraulique/électrique) |
| Conception d'outillage personnalisé | Un atelier d'outillage interne crée des moules pour des géométries complexes (tolérances ±0,005 mm) |
| Production en grand volume | Capacité à produire 100,000+ pièces/mois par machine |
| Ingénierie de précision | Conformité à l'ISO 9001 et ISO 13485 pour pièces médicales/automobiles |
| Contrôle de qualité | 100% contrôle dimensionnel (utiliser des MMT) et traçabilité des matériaux |
| Prototypage rapide | Délai de 3 à 5 jours pour que les moules prototypes testent les conceptions |
| Sélection des matériaux | Accès à 20+ matières thermoplastiques (ABS, PC, PP, etc.) |
| Gestion de projet | Des gestionnaires dédiés suivent les délais, frais, et des jalons de qualité |
| Assistance technique | Assistance post-production (assemblée, conditionnement, et dépannage) |
Le processus standard de moulage par injection
Notre processus est optimisé pour l’efficacité, cohérence, et réduction des déchets – garantissant que chaque pièce répond à vos spécifications. Voici une ventilation étape par étape:
- Préparation du matériel: Brut matières thermoplastiques (pellets) sont séchés (si nécessaire) pour éliminer l'humidité, ce qui évite les défauts comme les bulles. Nous utilisons des alimentateurs automatisés pour garantir un flux de matériaux constant.
- Serrage du moule: Le moule (en acier ou en aluminium) est serré par la machine pour résister à la pression d'injection (1,000–20 000 livres par pouce carré).
- Fusion du plastique: Les pellets sont introduits dans un baril chauffé (180–300°C) et mélangé avec une vis pour créer un lisse, plastique fondu.
- Injection: Le plastique fondu est injecté dans la cavité du moule à grande vitesse pour remplir chaque détail (par ex., côtes, trous).
- Refroidissement: Les canaux d'eau dans le moule refroidissent le plastique jusqu'à sa température de solidification (varie selon le matériau, par ex., 120°C pour PP).
- Éjection: Les broches d'éjection poussent la pièce solide hors du moule.
- Post-traitement: Les pièces peuvent subir un détourage (pour enlever l'excédent de plastique) ou traitement de surface (par ex., peinture, placage).
- Contrôle qualité: Chaque lot est vérifié précision dimensionnelle et les défauts à l'aide d'outils tels que des pieds à coulisse ou des scanners optiques.
Nous nous concentrons continuellement sur optimisation des processus et réduction du temps de cycle-Par exemple, mise à niveau vers systèmes à canaux chauds a réduit les temps de cycle de 15% pour nos clients automobiles.
Matériaux utilisés dans le moulage par injection standard
Le choix du bon matériau est essentiel à la performance des pièces. Nous proposons une large gamme de thermoplastiques, chacun avec des propriétés uniques pour s'adapter à différentes applications.
| Matériel | Propriétés clés | Applications typiques | Densité (g/cm³) | Point de fusion (°C) |
| ABS | Résistant aux chocs, rigide, facile à peindre | Electronique grand public (coques de téléphone), jouets | 1.05 | 180–210 |
| Polycarbonate (PC) | Haute résistance, résistant à la chaleur, transparente | Dispositifs médicaux (corps de seringue), lentilles | 1.20 | 220–250 |
| Polypropylène (PP) | Flexible, résistant aux produits chimiques, léger | Conditionnement (bouteilles), pièces automobiles (pare-chocs) | 0.90 | 160–170 |
| Polyéthylène (PE) | Doux, durable, résistant à l'eau | Appareils électroménagers (conteneurs), tuyaux | 0.92 | 110–130 |
| Nylon (Pennsylvanie) | Haute résistance à la traction, résistant à l'usure | Composants industriels (engrenages), articles de sport | 1.14 | 220–260 |
| Plastiques chargés de verre | Rigidité améliorée, résistant à la chaleur | Pièces de dessous de capot automobile, composants structurels | 1.30–1,60 | 170–250 |
| Plastiques recyclés | Écologique, rentable | Pièces non critiques (caisses, bacs) | 0.90–1.20 | Varie selon le matériau de base |
Traitement de surface pour pièces moulées par injection
Pour améliorer l'esthétique, fonctionnalité, ou durabilité, nous proposons une gamme de traitement de surface options adaptées à l’objectif de votre pièce.
| Méthode de traitement | Objectif | Idéal pour |
| Finition du moule | Créez des surfaces lisses/mates sans travail supplémentaire | Dispositifs médicaux (hygiène), contenants alimentaires |
| Texturation | Ajouter du grip ou des motifs décoratifs | Poignées d'outils, intérieurs automobiles |
| Polissage | Obtenez une finition brillante | Emballage cosmétique, électronique grand public |
| Peinture | Ajouter de la couleur ou une protection UV | Jouets, appareils électroménagers |
| Placage | Améliorer la conductivité ou la résistance à la corrosion | Connecteurs électriques, garniture automobile |
| Sérigraphie | Appliquer des logos/textes (haute précision) | Électronique, objets promotionnels |
| Revêtement UV | Améliorer la résistance aux rayures | Écrans de téléphone, montures de lunettes |
Tolérances: Assurer la précision de chaque pièce
Tolérances (écarts admissibles par rapport à la conception) sont essentiels pour les pièces qui doivent s'adapter ou fonctionner avec d'autres composants. Notre moulage de précision les processus atteignent certaines des tolérances les plus strictes de l'industrie, soutenu par des outils de mesure avancés.
| Type de tolérance | Notre capacité | Techniques de mesure | Norme de l'industrie |
| Précision dimensionnelle | ±0,005mm | Machine de mesure de coordonnées (MMT) | ±0,01 mm |
| Tolérancement géométrique (par ex., platitude) | ±0,02 mm par 100 mm | Scanner laser | ±0,03 mm par 100 mm |
| Cumul de tolérance | Minimisé via l'analyse CAO | Analyse par éléments finis (FEA) | Risque plus élevé de problèmes d'ajustement |
Nous maintenons le respect des Certification ISO (OIN 9001 pour les pièces générales, OIN 13485 à usage médical) et utiliser équipement d'inspection comme des comparateurs optiques pour vérifier chaque lot.
Avantages du moulage par injection standard
Cette méthode offre des avantages inégalés aux fabricants cherchant à équilibrer la qualité, coût, et la vitesse:
- Efficacité de production élevée: Produisez des milliers de pièces par jour avec un rendement constant.
- Rentabilité: Faibles coûts unitaires à grande échelle (coûts d'outillage répartis sur des volumes élevés).
- Qualité constante: Moins que 0.5% taux de défauts pour la plupart des projets (contre. 2–3% pour les autres modes de moulage).
- Flexibilité de conception: Créer des formes complexes (contre-dépouilles, parois minces) difficiles à réaliser avec l’impression 3D.
- Polyvalence des matériaux: Fonctionne avec 20+ matières thermoplastiques (y compris les options recyclées).
- Réduction des déchets: Déchets de plastique (par ex., coureurs) est recyclé dans le processus (jusqu'à 95% utilisation du matériel).
- Délai d'exécution rapide: Prêt pour la production en 2 à 4 semaines (après approbation de l'outillage).
- Évolutivité: Augmentez facilement la production de 10,000 à 1,000,000+ pièces sans sacrifier la qualité.
| Avantage | Notre performance par rapport. Moyenne de l'industrie |
| Efficacité de production | 15% temps de cycle plus rapides |
| Taux de défauts | 0.3% contre. 1.8% |
| Utilisation des matériaux | 92% contre. 85% |
| Délai d'exécution | 2 semaines contre. 3–4 semaines |
Applications dans tous les secteurs
Moulage par injection standard est utilisé dans presque tous les secteurs, grâce à sa polyvalence. Vous trouverez ci-dessous nos applications industrielles les plus courantes:
| Industrie | Pièces typiques produites | Matériau de choix |
| Pièces automobiles | Pare-chocs, composants du tableau de bord, boîtiers de capteurs | PP, ABS, PA chargé de verre |
| Electronique grand public | Coques de téléphone, charnières pour ordinateur portable, boîtiers de chargeur | PC, ABS, PMMA |
| Dispositifs médicaux | Corps de seringue, poignées d'instruments chirurgicaux | PP de qualité médicale, PC |
| Conditionnement | Bouchons de bouteilles, contenants alimentaires, pots cosmétiques | PE, PP |
| Jouets | Figurines, blocs de construction, pièces de poupée | ABS, PE |
| Appareils électroménagers | Boutons de machine à laver, lames de mixeur | PP, POMP |
| Pièces aérospatiales | Panneaux intérieurs, faisceaux de câbles | PC ignifuge, AP |
Techniques de fabrication avancées
Nous complétons Moulage par injection standard avec des techniques spécialisées pour résoudre des défis complexes:
- Moulage multi-shots: Injecter deux matériaux (par ex., caoutchouc souple et plastique dur) en un cycle (idéal pour les poignées).
- Surmoulage: Ajouter une deuxième couche de matériau à une pièce existante (par ex., caoutchouc sur plastique pour plus de confort).
- Moulage par insertion: Incorporer des pièces métalliques (par ex., vis, épingles) en plastique pendant le moulage (gain de temps de montage).
- Moulage en deux temps: Utilisez deux empreintes de moule pour créer des pièces avec deux couleurs ou matériaux (rapide, faible gaspillage).
- Moules familiaux: Produisez plusieurs conceptions de pièces en un seul cycle (réduit le coût des petites pièces).
- Systèmes à canaux chauds: Gardez le plastique fondu dans les canaux du moule (réduit le temps de cycle de 15 à 20 %).
Notre flotte comprend 30 presses hydrauliques (pour les travaux à haute pression) et 20 presses électriques (pour la précision et l’efficacité énergétique)—couvrant des tailles de pièces de 0,1 g à 5 kg.
Pourquoi choisir la technologie Yigu pour le moulage par injection standard?
Nous nous démarquons de nos concurrents en nous concentrant sur votre réussite, de la conception à la livraison.:
- Équipe expérimentée: 50+ ingénieurs avec moyenne 8+ ans dans le moulage par injection.
- Technologie avancée: Outillage interne, Contrôle MMT, et surveillance des processus basée sur l'IA.
- Service fiable: 98% taux de livraison à temps (contre. moyenne de l'industrie de 85%).
- Solutions personnalisées: Adaptez les processus à votre matériau, tolérance, et les besoins en volume.
- Prix compétitif: L’outillage coûte 10 à 15 % de moins que les concurrents mondiaux.
- R fort&Capacités D: Développer de nouveaux matériaux (par ex., plastiques biodégradables) pour des projets uniques.
- Responsabilité environnementale: 70% d'énergie issue de sources renouvelables; 95% de ferraille recyclée.
Portée mondiale: Servir les clients dans 25+ pays avec un support localisé.