Nos services d'impression 3D composites
Transformez votre fabrication avec Impression 3D composite- la combinaison puissante de Matériaux composites«Force et Fabrication additiveLa flexibilité. Que vous ayez besoin de composants aérospatiaux légers, équipement sportif durable, ou dispositifs médicaux personnalisés, Notre expertise offre Matériaux à haute performance et pièces de précision. Expérience couche par couche Fabrication qui transforme les conceptions complexes en réalité, avec moins de déchets, production plus rapide, et personnalisabilité inégalée. S'associer à nous pour Impression 3D composite Cela répond aux demandes les plus difficiles de votre industrie.
Qu'est-ce que l'impression 3D composite?
À la base, Impression 3D composite est un Fabrication additive processus qui utilise Matériaux composites- au lieu de métaux uniques ou de plastiques - pour construire des pièces à travers couche par couche fabrication. Matériaux composites se composent de deux composants clés: un Matrice de polymère (comme Thermoplastique comme le polyamide ou Thermosets comme l'époxy) et un Renforcement des fibres (tel que Fibre de carbone, Fibre de verre, ou Fibre aramide) Cela renforce la force et la durabilité.
Contrairement à l'impression 3D traditionnelle (qui utilise des filaments monomatériaux), Impression 3D composite tire parti des propriétés uniques des composites - combinant la nature légère des polymères avec la haute résistance des fibres. Cela le rend idéal pour les pièces qui ont besoin d'équilibrer le poids et les performances, Comme des supports aérospatiaux ou des composants automobiles. En bref, Impression 3D composite combler l'écart entre la science des matériaux avancés et la fabrication innovante, permettre des conceptions qui étaient autrefois impossibles avec des processus mono-matériaux.
Nos capacités: Fournir des solutions d'impression 3D composites de niveau supérieur
Lorsque vous choisissez notre Impression 3D composite services, Vous accédez à une suite de capacités adaptées pour résoudre vos défis de fabrication les plus complexes. Notre équipe combine une expertise approfondie dans Matériaux composites avec une pointe Fabrication additive Technologie pour fournir des résultats qui répondent même aux normes les plus strictes de l'industrie.
Présentation des capacités clés
| Capacité | Caractéristiques de base | Cible des cas d'utilisation |
| Conception personnalisée | Adapté à des géométries uniques, combinaisons de matériaux, et les besoins de performance | Dispositifs médicaux personnalisés, composants industriels spécialisés, produits de consommation sur mesure |
| Ingénierie de précision | Précision dimensionnelle jusqu'à ± 0,1 mm, conformité avec ISO 8015 normes | Pièces aérospatiales, Enclos d'électronique de précision, équipement sportif haut de gamme |
| Prototypage rapide | 1–2 semaine de revirement pour les prototypes, Plusieurs itérations de conception prises en charge | Développement, Test de nouvelles conceptions de pièces composites, validation du marché |
| Matériaux à haute performance | Accès à une large gamme de composites (Fibre de carbone-polyamide, Fibre de verre-épixy, etc.) | Applications à stress élevé comme les pièces de châssis automobile, composants marins |
| Géométries complexes | Capacité à imprimer les structures de réseau, canaux internes, et composants à parois minces | Pièces aérospatiales légères, dispositifs médicaux ergonomiques, biens de consommation complexes |
| Production à grande échelle | Flux de travail automatisés, traitement par lots (jusqu'à 500+ pièces par course), qualité constante | Pièces automobiles, produits de consommation, composants industriels |
| Contrôle de qualité | Surveillance en ligne, inspection post-imprimée (Cmm, tests de traction), certification matérielle | Pièces critiques aérospatiales, dispositifs médicaux, composants industriels à haute fiabilité |
| Support technique | Conseils de bout en bout de l'optimisation de la conception à la post-traitement | Toutes les industries, Surtout pour les clients nouveaux dans l'impression 3D composite |
Processus: Guide étape par étape de l'impression 3D composite
Le Processus d'impression 3D composite est un flux de travail structuré qui combine la conception numérique, impression précise, et post-traitement prudent pour créer des pièces composites de haute qualité. Chaque étape est optimisée pour préserver les propriétés uniques de Matériaux composites (comme la force et le léger) tout en assurant la précision. Vous trouverez ci-dessous une ventilation détaillée:
- Design CAO & Tranchage:
- Commencez par une 3D Design CAO de la partie. Notre équipe optimise la conception de l'impression composite - ajustant les épaisseurs de paroi pour accueillir le renforcement des fibres et l'ajout de structures de soutien pour éviter la déformation.
- Suivant, Trancheur convertit le modèle 3D en couches 2D, Génération d'un chemin d'impression qui aligne l'orientation des fibres avec les points de contrainte (critique pour maximiser la force).
- Préparation des matériaux & Extrusion:
- Matériaux composites (Par exemple, Filaments de polyamide à fibre de carbone ou résines de fibre-épixy en verre) sont préparés - séchés pour éliminer l'humidité (qui peut affaiblir les pièces) et chargé dans l'imprimante.
- L'imprimante utilise Extrusion (pour les composites thermoplastiques) ou dépôt de résine (pour les composites thermodurcissables) Pour déposer la couche de matériau par calque. Pour les composites en fibres continues, Les fibres sont intégrées dans le processus d'extrusion en temps réel.
- Durcissement & Post-traitement:
- Pour Thermosets (Comme des composites à base d'époxy), La pièce subit Durcissement- avec de la chaleur ou de la lumière UV - pour durcir la matrice du polymère et les fibres de liaison. Thermoplastique (comme le polyamide) Peut nécessiter un traitement thermique pour réduire le stress interne.
- Post-traitement Les étapes incluent la suppression des structures de support, Bords rugueux de ponçage, et appliquer des revêtements (si nécessaire) pour améliorer la durabilité ou l'esthétique.
- Inspection:
Final Inspection Comprend des contrôles dimensionnels (Utilisation de CMMS), Test de résistance à la traction, et la vérification visuelle pour s'assurer que la pièce répond aux normes de qualité. Toutes les pièces qui ne sont pas passées sont retravaillées ou rejetées.
Matériels: Choisir le bon composite pour votre projet
Matériaux composites sont le fondement de notre processus d'impression 3D, et sélectionner la bonne combinaison de Matrice de polymère et Renforcement des fibres est essentiel pour le succès du projet. Chaque composite offre des propriétés uniques - de la haute résistance aux poids légers - les rendre adaptés à des industries spécifiques. Ci-dessous est une comparaison de commun Matériaux composites Nous utilisons:
| Type composite (Fibre + Matrice) | Propriétés clés | Applications typiques |
| Fibre de carbone + Polyamide | Ratio de force / poids élevé (150 Force de traction MPA), léger, résistance chimique | Supports aérospatiaux, équipement sportif haute performance (cadres de vélos) |
| Fibre de verre + Époxy | Bonne résistance à l'impact, rentable, résistance à la corrosion | Composants marins (coques), panneaux de carrosserie automobiles, enclos industriels |
| Fibre aramide + Polycarbonate | Excellente résistance à la chaleur (jusqu'à 250 ° C), durcissement élevé, ignifuge | Pièces de moteur aérospatiales, équipement de protection (casque), enclos électronique |
| Fibre de carbone + Abs | Rigidité élevée, Bonne finition de surface, facile à post-traitement | Produits de consommation (cadres de drones), pièces intérieures automobiles |
| Fibre de verre + PLA | Écologique (PLA biodégradable), faible coût, force modérée | Prototypes, biens de consommation à faible stress (jardinières, jouets) |
| Fibre de carbone + Résine (UV) | Haute précision, surface lisse, durcissement rapide | Dispositifs médicaux (braquiers dentaires), bijoux, petites pièces électroniques |
Tous nos Matériaux composites répondre aux normes de l'industrie (Par exemple, ASTM D3039 pour les tests de traction des composites) et sont testés pour la cohérence avant utilisation.
Traitement de surface: Amélioration des performances de la pièce composite
Les pièces composites crues imprimées en 3D peuvent avoir des surfaces rugueuses (des lignes de calques) ou matériel de soutien résiduel, ce qui peut avoir un impact sur les fonctionnalités, en particulier pour des pièces telles que les produits de consommation ou les dispositifs médicaux. Notre Traitement de surface Les processus sont conçus pour améliorer les performances, apparence, et durabilité des pièces composites tout en préservant leurs propriétés centrales (comme la force et le léger).
Techniques de traitement de surface communes
| Technique | Comment ça marche | Avantages | Applications idéales |
| Ponçage | En utilisant du papier de verre à grains fins (200–600 grain) aux lignes de calques lisses | Crée une surface uniforme, Améliore l'adhésion pour les revêtements | Pièces automobiles, produits de consommation, enclos industriels |
| Polissage | Polissage mécanique ou chimique pour obtenir une finition brillante | Améliore l'esthétique, réduit la friction | Équipement sportif (clubs de golf), biens de consommation haut de gamme |
| Peinture | Appliquer des peintures en acrylique ou en émail pour correspondre aux couleurs de la marque | Améliore l'apparence, ajoute une protection UV | Produits de consommation, pièces extérieures automobiles |
| Revêtement | Appliquer des revêtements protecteurs (Par exemple, époxy clair, polyuréthane) | Stimule la durabilité, résistance à l'humidité / produits chimiques | Composants marins, pièces industrielles extérieures |
| Amorçage | Utilisation d'un apprêt pour préparer la surface à la peinture / revêtement | Améliore l'adhérence de la peinture, cache des imperfections de surface | Toutes les pièces composites nécessitant une peinture ou un revêtement |
| Scellage époxy | Appliquer une fine couche d'époxy pour combler les petites lacunes ou les pores | Améliore la résistance à l'eau, renforce la surface | Parties marines, équipement sportif extérieur |
| Application de texture | Ajout de finitions texturées (Par exemple, revêtements caoutchoutés) pour l'adhérence | Améliore la convivialité, réduit le glissement | Dispositifs médicaux (poignées), équipement sportif (poignées de vélo) |
Nous travaillons avec vous pour sélectionner le droit Traitement de surface en fonction de l'application de votre part, qu'elle doit être esthétiquement agréable, durable, ou fonctionnel.
Tolérances: Atteindre une précision dans l'impression 3D composite
Ingénierie de précision est critique pour les pièces composites, Comme même les erreurs de petite dimension peuvent provoquer une défaillance (Par exemple, dans les composants aérospatiaux ou les dispositifs médicaux). Notre Impression 3D composite Le processus est optimisé pour livrer serré tolérances et haut précision dimensionnelle, Soutenu par un contrôle de qualité rigoureux.
Niveaux de tolérance typiques
| Taille de pièce | Tolérance dimensionnelle | Épaisseur de calque | Tolérance géométrique (Planéité / rectitude) |
| Petites pièces (<50 MM) | ± 0,05 mm | 0.1–0,2 mm | ± 0,02 mm / m |
| Parties moyennes (50–200 mm) | ± 0,1 mm | 0.2–0,3 mm | ± 0,03 mm / m |
| Grosses pièces (>200 MM) | ± 0,15 mm | 0.3–0,5 mm | ± 0,05 mm / m |
Pour s'assurer que ces tolérances sont respectées:
- Nous utilisons Normes de mesure Comme ISO 10360-2 (pour CMMS) pour calibrer nos outils d'inspection.
- Post-imprime Assurance qualité Comprend la numérisation 3D, Test de résistance à la traction, et vérification visuelle.
- Nous optimiserons les paramètres d'impression (Par exemple, température d'extrusion, Adhésion de la couche) pour minimiser les écarts dimensionnels, surtout pour les composites renforcés de fibres (qui peut avoir des propriétés de rétrécissement uniques).
Pour des pièces ultra-précis (Par exemple, capteurs aérospatiaux), Nous proposons des processus secondaires comme l'usinage CNC pour atteindre des tolérances aussi serrées que ± 0,01 mm.
Avantages: Pourquoi l'impression 3D composite surpasse les méthodes traditionnelles
Impression 3D composite offre une gamme d'avantages qui le rendent supérieur à la fabrication composite traditionnelle (comme la couche à la main, moulage par compression, ou moulage par injection). Ces avantages abordent les principaux points de douleur pour les ingénieurs, Gestionnaires des achats, et développeurs de produits:
- Léger & Forte résistance: Les composites sont à la hauteur 50% plus léger que les métaux (comme l'aluminium) tout en offrant une force similaire ou supérieure. Par exemple, Une pièce de fibre de carbone-polyamide a un rapport résistance / poids 3x supérieur à l'aluminium - idéal pour les pièces aérospatiales et automobiles où la réduction du poids améliore l'efficacité.
- Personnalisation: Contrairement aux méthodes traditionnelles (qui nécessitent des moules coûteux pour les pièces personnalisées), Impression 3D composite vous permet de créer des conceptions uniques sans coût supplémentaire. Que vous ayez besoin d'un dispositif médical unique ou d'un petit lot d'équipements sportifs personnalisés, Nous pouvons adapter tous les aspects à vos besoins.
- Déchets réduits: Les déchets de fabrication composite traditionnels 30 à 40% du matériau (En raison de la coupe des moisissures et de l'excès de fibres). Impression 3D composite utilise uniquement le matériel nécessaire pour la pièce, Couper les déchets à moins de 5%. Un filament ou une résine inutilisée est également recyclable, réduire les coûts des matériaux.
- Production plus rapide: Le prototypage avec des méthodes composites traditionnelles prend 4 à 6 semaines. Avec Impression 3D composite, Les prototypes sont prêts en 1 à 2 semaines, et les courses de production peuvent commencer aussi peu que 3 semaines - Accélération du développement de produits et du délai de marché.
- Rentable: Pour les volumes de production faible à moyen (1–500 pièces), Impression 3D composite élimine les coûts de moisissure (qui peut être de 10 000 à 100 000 + pour les méthodes traditionnelles). Même pour les volumes élevés, Nos flux de travail automatisés maintiennent les coûts compétitifs, Économiser souvent les clients 15 à 30% vs. Fabrication traditionnelle.
Durabilité: Beaucoup de nos Matériaux composites (comme des composites à base de PLA) sont biodégradables, et nos efforts de réduction des déchets réduisent les empreintes de pas carbone. Cela s'aligne sur les objectifs de durabilité des industries comme les biens de consommation et l'automobile.
Industrie des applications: Où l'impression 3D composite brille
Impression 3D composite est utilisé dans toutes les industries qui exigent du matériel avec un équilibre de force, léger, et personnalisabilité. Ses propriétés uniques en font un choix supérieur pour les applications où les métaux ou les plastiques uniques échouent. Vous trouverez ci-dessous les industries clés et leurs cas d'utilisation:
- Aérospatial: Pièces composites comme supports, panneaux intérieurs, et les composants du moteur réduisent le poids de l'avion (Amélioration de l'efficacité énergétique) tout en résonnant à fort stress. Par exemple, Nous avons imprimé des supports de fibre de polyamide de carbone qui pèsent 40% moins que les supports en aluminium, avec la même force.
- Automobile: Pièces composites légères (comme des panneaux de carrosserie, composants du châssis, et garniture intérieure) Booster l'efficacité énergétique et la gamme de véhicules électriques. Nous avons travaillé avec des constructeurs automobiles pour imprimer des panneaux de carrosserie en fibre de fibre-épi-époxy qui réduisent le poids du véhicule de 15%.
- Marin: Composites résistants à la corrosion (comme la fibre de verre-épixy) sont idéaux pour les coques de bateau, hélice, et composants de pont. 3L'impression D permet des conceptions de coque complexes qui améliorent l'hydrodynamique et réduisent la traînée.
- Médical: Composites biocompatibles (comme le fibre de carbone-polyamide) sont utilisés pour les prothèses personnalisées, accolades orthopédiques, et outils chirurgicaux. 3L'impression D crée des pièces qui s'adaptent parfaitement à l'anatomie d'un patient, Améliorer le confort et les fonctionnalités.
- Équipement sportif: Composites à haute résistance (comme le carbone fibre-époxy) sont utilisés pour les cadres de vélo, clubs de golf, et raquettes de tennis. 3L'impression D permet un poids léger, Conceptions ergonomiques qui améliorent les performances.
- Produits de consommation: Pièces composites personnalisées comme les cadres de drones, cas d'ordinateur portable, et les meubles combinent la durabilité avec l'esthétique. Nous avons imprimé des cadres de drones à fibres de carbone qui sont 30% plus léger que les cadres en plastique, avec une meilleure résistance à l'impact.
Électronique: Composites résistants à la chaleur (comme le fibre-polycarbonate aramide) sont utilisés pour les enceintes électroniques et les supports de circuit imprimé. 3L'impression D crée un précis, Enceintes légères qui protègent les composants sensibles.
Techniques de fabrication: Les méthodes derrière notre impression 3D composite
Nous utilisons une gamme de Techniques de fabrication pour Impression 3D composite, chacun adapté à différent Matériaux composites, tailles, et les exigences de précision. Le choix de la technique dépend des besoins de votre projet - du prototypage rapide à la production à haut volume.
Comparaison des techniques d'impression 3D composites
| Technique | Comment ça marche | Avantages clés | Matériaux idéaux | Applications typiques |
| Modélisation des dépôts fusionnés (FDM) | Extrude les filaments composites thermoplastiques (Par exemple, Fibre de carbone-polyamide) couche par couche | Faible coût, facile à évoluer, large gamme de matériaux | Composites thermoplastiques (Fibres de carbone, PLA de fibre de verre) | Prototypes, produits de consommation, composants industriels |
| Stéréolithmicromographie (Sla) | UV Light Curres Résines composites thermodurcissables (Par exemple, Fibre de carbone-époxy) | Haute précision (± 0,02 mm), surfaces lisses | Résines composites thermodurcissables | Dispositifs médicaux, bijoux, petites pièces électroniques |
| Frittage laser sélectif (SLS) | Poudres composites de gêne laser (Par exemple, Fibre de verre-polyamide) | Aucune structure de support nécessaire, densité élevée | Poudres composites thermoplastiques | Composants aérospatiaux, pièces industrielles à haute résistance |
| Renforcement des fibres continues | Intègre les fibres continues (Carbone / verre / aramide) dans l'impression FDM / SLA en temps réel | Ultra-haute force, contrôle de l'orientation des fibres | Composites de fibre-thermoplastique / thermodurcisse | Pièces aérospatiales, Composants du châssis automobile, parties marines |
| Techniques de mise en page (Automatisé) | Les machines automatisées déposent des couches composites (fibres + matrice) dans des orientations précises | Idéal pour les grandes pièces, Contenu à haute fibre | Composites thermodurcis (Fibre de verre-épixy, Fibre de carbone-époxy) | Coques, Grands panneaux aérospatiaux, réservoirs industriels |
| Moulage par injection (Hybride) | Combine des moules composites imprimés en 3D avec moulure d'injection de matériaux composites | Rapide pour la production à haut volume, qualité constante | Composites thermoplastiques (Fibre de verre-polyamide, Fibres de carbone) | Pièces automobiles, produits de consommation, dispositifs médicaux |
Notre équipe vous aide à sélectionner la bonne technique pour équilibrer la précision, coût, et le délai d'exécution pour votre projet. Par exemple, Nous utilisons Renforcement des fibres continues pour les pièces aérospatiales à haute résistance et FDM Pour les prototypes de produits de consommation à faible coût.
Études de cas: Succès du monde réel avec l'impression 3D composite
Notre Impression 3D composite Des études de cas démontrent comment nous avons aidé les clients à résoudre des défis complexes, réduire les coûts, et accélérer l'innovation. Voici deux exemples de l'industrie avec des résultats clés:
Étude de cas 1: Support aérospatial (Fibre de carbone-polyamide)
Client: Un principal fabricant aérospatial.
Défi: Ils avaient besoin d'un poids léger, Support à haute résistance pour un nouvel avion. Les supports en aluminium traditionnels pesaient 200 g et a eu un délai de 6 semaines.
Solution: Nous avons utilisé Renforcement des fibres continues (Basé sur la FDM) pour imprimer le support de carbone fibre-polyamide. Nous avons optimisé l'orientation des fibres pour nous aligner sur les points de contrainte, Maximiser la résistance tout en minimisant le poids. Post-imprime, Nous avons poncé et enduit le support pour la résistance à la corrosion.
Résultat: Le support pesait 80 g (60% plus léger que l'aluminium) et avait une résistance à la traction de 150 MPA (égal à l'aluminium). Le délai a été coupé à 2 semaines, Et le client a rapporté un 25% Réduction de la consommation de carburant d'avion pour la flotte en utilisant ces supports. Le témoignage du client: "Ce support composite a transformé l'efficacité de notre avion - nous avons depuis commandé 500+ unités pour notre nouvelle chaîne de production. »
Étude de cas 2: Prothèse médicale personnalisée (Fibre de carbone-polyamide)
Client: Une entreprise de dispositifs médicaux spécialisée dans l'orthopédie.
Défi: Ils avaient besoin de prothèses à la patte inférieure personnalisées qui étaient légères, durable, et adapté à l'anatomie de chaque patient. Prothèses traditionnelles (Fabriqué en aluminium) pesé 1.5 kilos, a causé l'inconfort, et a pris 4 semaines à produire.
Solution: Nous avons utilisé Modélisation des dépôts fusionnés (FDM) avec composite de fibre de carbone-polyamide. Nous avons scanné le membre résiduel de chaque patient pour créer un modèle CAO 3D, puis a imprimé la prothèse avec une structure de réseau pour réduire le poids tout en maintenant la force. Post-imprime, Nous avons poli la surface pour le confort et appliqué un revêtement biocompatible.
Résultat: Les prothèses pesaient 0.6 kilos (60% plus léger que l'aluminium) et ont été produits dans 5 jours (87% plus rapide que les méthodes traditionnelles). Les commentaires des patients ont montré un 90% réduction de l'inconfort, et la société a élargi sa gamme de produits pour inclure les prothèses à membre supérieur en utilisant notre processus.
Pourquoi nous choisir: Votre partenaire d'impression 3D composite de confiance
Quand il s'agit de Impression 3D composite, Nous nous démarquons comme un partenaire fiable pour les ingénieurs, Gestionnaires des achats, et développeurs de produits - offrant un mélange unique d'expertise, innovation, et support centré sur le client. Voici pourquoi les clients de toutes les industries nous choisissent:
- Expertise approfondie & Expérience: Notre équipe a 12+ années d'expérience combinée dans Matériaux composites et Fabrication additive. Nous avons travaillé sur 1,000+ Projets - des pièces critiques aérospatiales aux dispositifs médicaux personnalisés - nous donnant les connaissances pour résoudre même les défis les plus complexes. Nos ingénieurs conservent des certifications dans des tests de matériaux composites (ASTM D3039) et optimisation du processus d'impression 3D, Veiller à ce que votre projet soit entre des mains qualifiées.
- Solutions axées sur l'innovation: Nous ne suivons pas seulement les tendances de l'industrie - nous les avons définis. Nous investissons 15% de notre budget annuel en r&D pour développer de nouveaux mélanges composites (Par exemple, Fibre de carbone recyclé) et optimiser les techniques d'impression (comme plus vite Renforcement des fibres continues). Par exemple, Nous avons récemment développé un processus hybride qui combine Sla et Moulage par injection Pour réduire le temps de production pour les pièces composites à volume élevé de 40%.
- Service client exceptionnel: Nous priorisons la transparence et la collaboration à chaque étape. De votre première demande, Vous serez attribué à un chef de projet dédié qui fournit:
- Consultations de conception gratuites pour optimiser votre pièce pour Impression 3D composite (Par exemple, Recommander l'orientation des fibres pour la résistance).
- Mises à jour du projet en temps réel (avec des photos et des données de test) Vous connaissez donc toujours les progrès.
- Assistance post-livraison - si vous avez besoin d'ajustements ou d'avoir des questions, Nous répondons à l'intérieur 24 heures.
- Des produits de qualité en qui vous pouvez faire confiance: Nous ne faisons jamais de compromis sur la qualité. Notre Contrôle de qualité Le processus comprend:
- Certification matérielle (Tous les composites répondent aux normes de l'industrie comme ISO 1043-4 pour les matrices de polymère).
- Surveillance en ligne (en utilisant des capteurs pour suivre la température d'extrusion et l'adhésion de la couche).
- Tests post-imprimé (résistance à la traction, précision dimensionnelle, et résistance environnementale).
Nous sommes ISO 9001 certifié pour la gestion de la qualité et l'ISO 13485 Certifié pour la fabrication de dispositifs médicaux - vous donnant une tranquillité d'esprit.
- Prix compétitifs & Livraison rapide: Nous comprenons que le budget et le calendrier sont critiques. Nos workflows automatisés (Par exemple, Impression par lots pour les commandes à volume élevé) et les programmes de recyclage des matériaux nous offrons des prix de 10 à 15% de moins que les concurrents. Pour livraison, Nous offrons:
- Prototypage rapide: 1–2 semaine Tiraround.
- Production: 3–4 semaine de revirement pour 500+ parties.
- Service accéléré: 3–5 day revirement pour les projets urgents (Par exemple, remplacements des dispositifs médicaux).
- Support complet après-vente: Notre relation ne se termine pas lorsque vous recevez vos pièces. Nous offrons:
- Couverture de garantie (1 année pour les pièces industrielles, 2 années pour les dispositifs médicaux) pour les défauts des matériaux ou de la fabrication.
- Sessions de formation pour votre équipe pour manipuler et maintenir des pièces composites.
Services de pièce de remplacement - si vous avez besoin d'unités supplémentaires plus tard, Nous stockons vos fichiers CAO pour une réorganisation rapide.