Défauts de moulage par injection communs: Causes, Correctifs & Conseils de prévention

Le moulage par injection est un moyen fiable de faire des pièces en plastique à grande échelle, maisDéfauts de moulage par injection communs comme un flash, gauchissement, ou de courts coups peuvent ruiner la qualité, déchets, et retarder la production. Même de petits défauts (Par exemple, Une petite marque d'évier) peut rendre les pièces impropres à une utilisation, Surtout dans des industries comme Medical ou l'automobile où la précision est importante. La bonne nouvelle? La plupart des défauts sont prévisibles et réparables - si vous connaissez leurs causes profondes. Ce guide tombe en panne 16 Défauts de moulage par injection communs, explique pourquoi ils se produisent, partage des solutions pratiques (pour la conception et le processus), et utilise des cas réels pour vous aider à éviter les erreurs coûteuses.

D'abord: Pourquoi les défauts de moulage par injection se produisent (Catégories clés)

La plupart des défauts de moulage par injection se répartissent en deux catégories -lié à la conception de moisissure (causée par une mauvaise géométrie ou un entretien des moisissures) etlié au processus (causé par de mauvais réglages de machines ou manutention des matériaux). Savoir quelle catégorie un défaut appartient à gagner du temps le dépannage:

• Défauts de conception de moisissure: Nécessitent des modifications du moule (Par exemple, Réglage des lignes de séparation, Ajout de canaux d'échappement) - plus coûteux à l'avance mais durable.
• Processus des défauts: Corrigé par peaufinir les paramètres de la machine (Par exemple, abaisser la vitesse d'injection, Augmentation de la température du moule) - plus rapide et moins cher à résoudre.

Statistique clé: UN 2023 L'étude de la Plastics Industry Association a révélé que 60% des défauts de moulage par injection sont liés au processus (Facilement à réalisation) - seulement 40% Besoin d'ajustements de moule.

Partie 1: Défauts liés à la conception de moisissure (Causes & Correctifs)

Les défauts de conception de moisissure sont souvent cachés jusqu'à ce que la production commence. Ils découlent d'une mauvaise conception initiale (Par exemple, épaisseur de paroi inégale) ou manque de maintenance (Par exemple, bords de moule usés). Voici le 5 les plus courants:

1. Coups courtes (Remplissage incomplet)

UNpetit coup se produit lorsque le plastique fondu ne remplit pas toute la cavité du moule - en laissant les pièces manquantes (Par exemple, une poignée sans prise) ou murs minces. C'est l'un des défauts les plus coûteux, Comme les pièces à coups courtes sont généralement supprimées.

Causes profondes:

• Murs fins (<0.8MM) ou des canaux étroits qui lentent en plastique.
• Longs trajets d'écoulement (Le plastique refroidit avant d'atteindre la fin de la cavité).
• Mauvais placement de porte (porte trop loin des zones difficiles à atteindre).

Cas réel:

Une startup faisant des voitures de jouets en plastique 25% Des plans courts sur les roues de la voiture (Maisses de 0,6 mm). La porte du moule a été placée sur le corps de la voiture - refroidie en plastique avant de remplir les rayons de la roue.

Correctifs (Conception & Moule):

• Épaisseur de paroi: Gardez les murs ≥8 mm (ou suivre les minimums spécifiques à la résine - par exemple., 0.5mm pour les résines à faible viscosité comme PP).
• Placement de porte: Rapprochez les portes des caractéristiques minces ou distantes (Par exemple, La startup a déplacé la porte vers l'essieu de la voiture, Près des roues).
• Simulation de flux: Utilisez un logiciel comme Moldflow pour tester les chemins de flux - identifiez les taches froides avant de construire le moule.

2. Éclair (Excès de bavures en plastique)

Éclair est mince, plastique feuilleté qui s'infiltre dans des lacunes de moisissures - généralement le long des lignes de séparation (où les moitiés de moisissure se rencontrent) ou épingles d'éjection. C'est surtout un défaut cosmétique mais peut nécessiter un post-traitement (garniture) qui ajoute du coût.

Causes profondes:

• Les moitiés de moisissure ne s'alignent pas (bords de moule usés ou mal usinés).
• Coins pointus près de la ligne de séparation (créer des points de pression qui poussent le plastique dans les lacunes).
• Pression d'injection trop élevée (Force le plastique dans de minuscules lacunes de moisissures).

Cas réel:

Une marque d'ustensiles de cuisine avait un flash 30% de leurs spatules en plastique - ainsi que la ligne de séparation de la poignée. La ligne de séparation du moule avait des coins pointus qui piégé, Pousser le plastique dans les lacunes.

Correctifs (Conception & Moule):

• Conception de ligne de séparation: Déplacer les lignes de séparation vers des zones cachées (Par exemple, la poignée de la spatule en bas au lieu du haut).
• Coins arrondis: Remplacez les coins pointus près de la ligne de séparation avec des filets de 0,5 à 1 mm (réduit la pression).
• Entretien de moisissure: Refaire les bords de moule usés pour assurer l'alignement serré.

3. Placement de ligne de séparation inapproprié

Leligne de séparation est là que le cœur et la cavité du moule se rencontrent. Si mal placé, Il crée des coutures visibles ou des flashs sur les zones critiques (Par exemple, la face avant d'un étui de téléphone).

Causes profondes:

• La ligne de séparation traverse des caractéristiques cosmétiques ou fonctionnelles (Par exemple, le logo, snap ajusté).
• Pas de DFM (Conception de la fabrication) Revue - Maker Maker n'a pas vérifié le placement des fonctionnalités.

Cas réel:

Le moule à étui téléphonique d'une entreprise d'électronique avait une ligne de séparation à travers la découpe de la caméra. La couture était visible, Et Flash est resté coincé dans la découpe - enrouant 15% des cas.

Correctifs (Conception & Moule):

• Planifier tôt: Placer les lignes de séparation sur les zones cachées (Par exemple, Le bord inférieur du boîtier du téléphone) Avant de finaliser la conception.
• Dissimuler avec des fonctionnalités: Aligner les lignes de séparation avec des côtes ou des rainures (cache la couture).
• Examen DFM: Travaillez avec les fabricants de moisissures pour vérifier le placement de la ligne de séparation pendant la conception - des changements de dernière minute de dernière minute.

4. Bulles & Vides (Pièges à air)

Bulles (Visible à la surface) ouvides (caché à l'intérieur) affaiblir les parties et ruiner l'apparence. Ils se forment lorsque l'air est piégé dans la moisissure ou que le plastique rétrécit de manière inégale.

Causes profondes:

• Épaisseur de paroi inégale (les zones épaisses refroidissent lentement, piégeage).
• Pas de canaux d'échappement dans les cavités profondes (L'air ne peut pas s'échapper).
• Humidité dans la résine (s'évapore pendant le chauffage, Créer des bulles).

Cas réel:

Un fabricant d'appareils médicaux avait des vides 20% de leurs seringues en plastique - à l'intérieur de la base de canon épaisse. Le moule n'avait pas de canaux d'échappement, Et la base de 5 mm du baril était trop épaisse (air piégé).

Correctifs (Conception & Moule):

• Épaisseur uniforme: Garder la variation de l'épaisseur ≤ ± 10% (Par exemple, Un mur de 2 mm ne devrait pas sauter à 4 mm).
• Canaux d'échappement: Ajouter des canaux d'échappement de 0,1 à 0,2 mm de large dans des cavités profondes ou près de la fin des trajets d'écoulement.
• Zones épaisses creuses: Utiliser les cœurs (trous internes) en parties épaisses (Par exemple, La base de 5 mm de la seringue est devenue 2 mm avec un noyau de 1 mm - pas plus de vides).

5. Vestige de porte (Marques de porte visibles)

Vestige de porte est des restes de plastique à l'emplacement de la porte (où le plastique entre dans le moule). C'est un problème cosmétique mais problématique pour les pièces avec des ajustements serrés (Par exemple, un équipement qui doit tourner librement).

Causes profondes:

• Porte trop grande (laisse une grosse bosse).
• Porte placée sur une surface visible ou fonctionnelle (Par exemple, Le meilleur visage d'un couvercle).

Cas réel:

Le couvercle d'une marque de conteneurs avait un vestige de porte de 1 mm sur le dessus - les consommateurs se sont plaints de la bosse. Le moule a utilisé une porte de bord sur le dessus du couvercle.

Correctifs (Conception & Moule):

• Type de porte: Utilisez des portes de tunnel ou des portes latentes (Vestige automatique de réduction - pas de post-traitement).
• Portes cachées: Placer les portes sur les zones non visibles (Par exemple, le bord intérieur du couvercle au lieu du haut).
• Taille de la porte: Gardez les portes petites (1–2 mm pour les petites pièces)—Réduit la taille du vestige.

Partie 2: Défauts liés au processus (Causes & Correctifs)

Les défauts de processus se produisent pendant la production, généralement à partir de paramètres de mauvais machine ou de manutention des matériaux. Ils sont plus faciles à corriger que les défauts de moisissure, Comme vous n'avez pas besoin de modifier le moule. Voici le 11 les plus courants:

1. Lignes d'écoulement (Rayures de surface ondulées)

Lignes d'écoulement sont des lignes ondulées ou striées sur la surface de la pièce - généralement près de la porte ou des coins. Ils sont cosmétiques mais rendent les pièces non professionnelles.

Causes profondes:

• Basse température de moisissure (Le plastique refroidit trop vite, Créer un flux inégal).
• Changements de géométrie soudaine (Par exemple, Un mur de 1 mm sautant à 3 mm - disrupte le flux).

Cas réel:

Un jouet avait des lignes de débit sur les visages de leurs poupées en plastique - ne pas avoir la porte. La température du moule a été réglée à 40 ° C (Trop bas pour la résine ABS).

Correctifs (Processus & Conception):

• Température de moisissure: Augmenter les niveaux spécifiques à la résine (Par exemple, 60–80 ° C pour les abdos).
• Transitions lisses: Remplacer les changements d'épaisseur soudains par les gradients (Par exemple, un mur de 1 mm à 3 mm sur 5 mm de longueur).

2. Marques de brûlure (Décoloration sombre)

Marques de brûlure sont jaunes, brun, ou des taches noires - généralement à la fin des chemins d'écoulement. Ils se forment lorsque l'air piégé se réchauffe (de la compression) et brûle le plastique.

Causes profondes:

• Pauvre échappement (L'air ne peut pas s'échapper, Donc il se comprime et se réchauffe).
• Vitesse d'injection trop élevée (Forces a l'air dans de petits espaces).

Cas réel:

Un fournisseur automobile avait des marques de brûlure 15% de leurs boîtiers de capteurs en plastique - à la fin du chemin d'écoulement. Le moule n'avait pas de canaux d'échappement, et la vitesse d'injection a été réglée trop élevée (100mm / s).

Correctifs (Processus & Conception):

• Canaux d'échappement: Ajouter un échappement près de la fin des trajets d'écoulement.
• Vitesse inférieure: Réduire la vitesse d'injection (Par exemple, Le fournisseur est tombé à 60 mm / s - pas plus de brûlures).

3. Marques de puits (Dépressions de surface)

Marques de puits sont de petites fosses ou bosses - généralement dans des zones épaisses (Par exemple, un boss sur un support). Ils se forment lorsque la couche externe refroidisse rapidement, Mais la couche intérieure se rétrécit et tire la surface vers l'intérieur.

Causes profondes:

• Zones épaisses (>4mm) sans noyaux.
• Pression de maintien insuffisante (Je ne peux pas compenser le retrait).

Cas réel:

Une marque de meubles avait des marques d'évier sur leurs jambes de chaise en plastique - plus de l'épais boss de 6 mm. Le moule n'avait pas de cœurs, et la pression de maintien était trop basse.

Correctifs (Processus & Conception):

• Zones épaisses au cœur: Ajouter les noyaux pour réduire l'épaisseur (Par exemple, Le boss de 6 mm est devenu 3 mm avec un noyau de 2 mm).
• Pression de maintien: Augmenter à 80 à 90% de la pression d'injection (maintient le plastique emballé pendant le refroidissement).

4. Gauchissement (Déformation)

Gauchissement c'est quand les pièces se plient ou se tournent après refroidissement - commune en pièces plates (Par exemple, un plateau en plastique) ou des pièces à épaisseur inégale. Il rend les pièces impropres à l'assemblage (Par exemple, Un couvercle déformé ne fermera pas).

Causes profondes:

• Refroidissement inégal (les zones épaisses refroidissent plus lentement que les minces, Créer un stress).
• Mauvais matériel (Les résines semi-cristallines comme PP se rétrécissent plus que les amorphes comme les abdos).

Cas réel:

Les plateaux en plastique d'une entreprise d'emballage déformés de 2 mm - ils étaient à plat avec des murs de 1 mm (Pas de côtes). Les canaux de refroidissement du moule étaient inégaux, Alors un côté s'est refroidi plus vite.

Correctifs (Processus & Conception):

• Canaux de refroidissement: Assurer même l'espacement (20–30 mm d'intervalle) dans le moule.
• Ajouter les côtes: Ajouter des côtes de 1 à 2 mm d'épaisseur aux pièces plates (réduit le stress - la déformation des routes est tombée à 0,5 mm).
• Choix de matériel: Utiliser des résines à faibles blinds (Par exemple, ABS au lieu de PP) pour des pièces plates.

5. Lignes de soudure (Coutures faibles)

Lignes de soudure former lorsque deux coulées en plastique fondu se rencontrent mais ne fusionnent pas - créant une couture visible et un point faible. Ils sont communs dans des parties avec des trous ou plusieurs portes.

Causes profondes:

• Basse température de moisissure (coule de refroidissement avant de fusionner).
• Obstacles en flux (Par exemple, un trou qui divise le flux).

Cas réel:

Un fabricant d'outils avait des lignes de soudure sur leur pince en plastique - ne sais pas le trou pour la broche pivot. Le flux s'est divisé autour du trou et n'a pas fusionné, Rendre les pinces faibles.

Correctifs (Processus & Conception):

• Température de moisissure: Augmenter pour améliorer la fusion (Par exemple, 70° C pour ABS au lieu de 50 ° C).
• Placement de porte: Déplacer les portes pour réduire les divisions de débit (Par exemple, Le fabricant d'outils a ajouté une deuxième porte de l'autre côté du trou - plus de lignes de soudure).

Défauts de moulage par injection communs: Impact & Comparaison des coûts

Utilisez ce tableau pour évaluer rapidement comment les défauts affectent votre production - des taux de rebut aux augmentations de coûts:

Comment prévenir les défauts de moulage par injection (5 Conseils professionnels)

La prévention est moins chère que la réparation des défauts. Suivez ces conseils pour éviter les problèmes courants:

1. Faites une revue DFM tôt: Travaillez avec les fabricants de moisissures et les ingénieurs pour vérifier votre conception pour la fabrication - des problèmes de capture comme des murs minces ou un mauvais placement de porte avant de construire le moule.
2. Tester avec des prototypes: Utiliser des prototypes à faible coût (Par exemple, 3D Moules imprimés pour les petits lots) Pour valider votre conception - défauts de fixe avant de passer à la production de masse.
3. Opérateurs de train: Assurez-vous que les opérateurs de machines connaissent les paramètres spécifiques à la résine (Par exemple, température, pression)—Carcillements de rédaction 60% des défauts de processus.
4. Maintenir les moules: Nettoyer et inspecter les moules chaque semaine - les bords usés ou les canaux d'échappement bloqués provoquent des flashs et des bulles.
5. Utiliser des résines de qualité: Évitez les résines contaminées ou dégradées - elles provoquent la décoloration et le délaminage. Stocker des résines hygroscopiques (Par exemple, Pennsylvanie, PC) Dans les récipients secs.

Perspective de la technologie Yigu sur les défauts de moulage par injection communs

À la technologie Yigu, Nous abordons les défauts de moulage par injection en combinant l'optimisation de la conception et le contrôle des processus. Pour les problèmes liés à la moisissure, Nous utilisons les avis DFM pour résoudre les problèmes d'épaisseur de paroi et de séparation de séparation tôt. Pour les défauts de processus, Nous formons des équipes sur des paramètres spécifiques à la résine et utilisons une surveillance en temps réel pour ajuster la pression ou la température. Nous recommandons également des tests de prototype - 3D moules imprimés permettent aux clients valider les conceptions sans modifications de moisissure en acier coûteuses. Notre objectif est simple: aider les clients à réduire les taux de rebut sous 5% et garder la production sur la bonne voie. Pour nous, Les défauts ne sont pas seulement des problèmes - ce sont des opportunités d'améliorer l'efficacité.

FAQ sur les défauts de moulage par injection communs

1. Puis-je réparer Flash sans modifier le moule?

Oui - si Flash est lié au processus. Essayez de réduire la pression d'injection (réduit la force poussant le plastique dans les lacunes) ou augmentation de la force de pince (Rester les moitiés). Si le flash persiste (usure), Vous devrez refaire surface les bords de moule.

2. Pourquoi mes pièces ont-elles à la fois des marques d'évier et des plans courts?

Cela se produit généralement à partir de paramètres contradictoires: Une pression de maintien basse provoque des marques d'évier, Mais l'augmentation de la pression trop peut entraîner des coups courts (Si le plastique ne peut pas couler). Réparez-le en équilibrant la pression de maintien (commencer à 80% de pression d'injection) et en utilisant une épaisseur de paroi uniforme (Évite les zones épaisses qui ont besoin d'une pression supplémentaire).

3. Certaines résines sont-elles plus sujettes aux défauts que d'autres?

Oui - résines cristallines (Pp, Pennsylvanie, Pom) rétrécir plus, Ils sont donc enclins à des marques de déformation et de couler. Résines amorphes (Abs, PC, PMMA) ont moins de retrait mais sont sujets aux lignes d'écoulement (Si la température du moule est trop basse). Choisissez des résines en fonction des besoins de votre part, par exemple., Abs pour les pièces plates (faible déformation) ou pp pour les pièces flexibles (accepte le retrait plus élevé).