Die casting processing cost refers to the total expense of manufacturing die cast parts, covering material procurement, equipment operation, mold use, mano de obra, y postprocesamiento. It varies widely—for example, aluminum alloy parts processed by a 200-ton machine may cost ~\(0.45/kilos, while complex copper alloy parts with high-precision requirements can exceed \)5/kilos. This huge gap stems from multiple interrelated factors. But what exactly makes up the cost? How do different factors affect the final price? And how can you get an accurate quotation to control costs? This article answers these questions with detailed data and practical guidance.
1. Breakdown of Die Casting Processing Cost: Core Components
Die casting processing cost is not a single figure—it consists of 5 mutually influencing components. The table below details each part, its proportion, and calculation basis:
| Cost Component | Typical Proportion (Costo total) | Calculation Method & Detalles clave | Puntos de referencia de la industria (Aleaciones de aluminio) |
| Costo de material | 50–60% | (Raw material price + waste loss rate × raw material price) × part weight- Waste loss rate: 8–15% (depends on process; más alto para piezas complejas) | Raw aluminum price: \(2.5- )3/kilos; total material cost per kg part: \(2.7- )3.45 |
| Equipment Operation Cost | 15–20% | (Machine hourly energy consumption × electricity price + machine depreciation) ÷ hourly output- Machine depreciation: Calculated over 8–10 years (200-ton machine: ~$80,000 initial cost) | 200-ton machine: \(0.15- )0.2/kilos; 300-ton machine: \(0.25- )0.35/kilos |
| Costo de molde | 5–10% | (Costo de fabricación del molde + costo de mantenimiento) ÷ cantidad total de producción- Vida del molde: 50,000–100.000 disparos (aluminum alloy molds) | Simple mold: \(5,000- )10,000; complex mold (with sliders): \(20,000- )50,000 |
| Labor Cost | 8–12% | (Number of workers × hourly wage) ÷ hourly output- El nivel de automatización afecta las necesidades laborales: Las líneas totalmente automatizadas necesitan entre 1 y 2 trabajadores por línea; necesidad semiautomática 3–5 | Salario por hora: \(15- )25; costo de mano de obra por kg de pieza: \(0.12- )0.3 |
| Costo de posprocesamiento | 5–15% | costo de corte, ardor de arena, enchapado, o tratamiento térmico- La complejidad impulsa el costo: El desbarbado sencillo es barato; El mecanizado CNC de precisión es caro | Desacuerdo: \(0.05- )0.1/kilos; ardor de arena + enchapado: \(0.5- )1.2/kilos |
2. Key Pricing Models for Die Casting Processing
Uso de los fabricantes 2 Principales modelos de precios para calcular costos, cada uno adecuado para diferentes escenarios.. La siguiente tabla compara sus ventajas., contras, y casos de uso ideales:
| Modelo de precios | Fórmula de cálculo | Ventajas | Desventajas | Ideal para |
| Precios de equipos basados en el tonelaje | Costo por kg = Tarifa base (por tonelaje) + prima de material (si se utilizan aleaciones que no sean de aluminio)- Ejemplo: 200-ton machine: \(0.45/kilos; 300-ton machine: \)0.65/kilos | Simple, fast calculation; easy for customers to understand | Ignores part complexity; may overcharge for simple parts | Large-batch, piezas simples (P.EJ., soportes automotrices, hardware básico) |
| Itemized Costing (Precision Quotation) | Total cost = Material cost + costo de equipo + costo de molde + labor cost + post-processing cost + profit margin (10–15%) | Accurate; reflects part-specific requirements; fair for both parties | Pérdida de tiempo; requires detailed part information (dibujos, materiales) | Complejo, piezas de alta precisión (P.EJ., Componentes del dispositivo médico, piezas aeroespaciales) |
3. Core Factors Influencing Die Casting Processing Cost
Multiple factors cause cost fluctuations—some can increase expenses by 30% o más. Below is a detailed analysis of 6 key factors with quantitative impacts:
A. Tipo de material (Biggest Cost Driver)
Los diferentes metales tienen precios y requisitos de proceso muy diferentes:
- Aleaciones de aluminio: El más bajo costo (\(2.7- )3.45/kg de costo de material); fácil de procesar; ideal para la mayoría de las piezas generales.
- Aleaciones de zinc: Costo ligeramente mayor (\(3.5- )4.2/kg de costo de material); bueno para los pequeños, partes precisas (P.EJ., carcasa electrónica).
- Aleaciones de cobre: Alto costo (\(8- )10/kg de costo de material); requiere mayor temperatura y presión; utilizado para piezas conductoras de calor (P.EJ., disipadores de calor).
- Aleaciones de magnesio: Costo de la prima (\(6- )7.5/kg de costo de material); ligero pero requiere estrictas medidas de seguridad (inflamable); utilizado en piezas ligeras aeroespaciales/automotrices.
B. Parte complejidad & Diseño
Los diseños complejos aumentan el moho, mano de obra, y costos de posprocesamiento:
- Complejidad estructural: Piezas con deslizadores, extracción hidráulica del núcleo, o la instalación de insertos agrega entre un 20% y un 50% al costo del molde. Por ejemplo, una parte con 2 sliders costs 30% more than a simple part of the same weight.
- Espesor de la pared: Grosor de la pared desigual (relación >3:1) reduces production efficiency by 15–25% (more rework needed), increasing labor and equipment costs.
- Requisitos de precisión: Tolerances tighter than ±0.1mm require precision machining, con la atención \(0.3- )0.8/kg to post-processing cost.
do. Volumen de pedido (Critical for Cost Reduction)
Larger batches lower unit costs due to economies of scale:
- Lotes pequeños (<10,000 regiones): High unit cost—mold cost is spread over fewer parts. Por ejemplo, a \(10,000 mold for 5,000 parts adds \)2/part to the cost.
- Medium Batches (10,000–50,000 parts): Balanced cost—mold and equipment costs are spread reasonably; manufacturers may offer 5–10% discounts.
- Lotes grandes (>50,000 regiones): Costo unitario más bajo: la automatización es factible, los costos laborales caen, y los proveedores de materiales ofrecen descuentos por volumen (5–15% de descuento en los precios de las materias primas).
D. Mold Condition & Mantenimiento
Las malas condiciones del molde aumentan las tasas de retrabajo y desperdicio, Arrancar costos:
- Nuevos moldes: Baja tasa de desperdicio (<2%); sin coste extra de mantenimiento en la primera 10,000 tiros.
- Moldes desgastados: La tasa de chatarra aumenta al 5-8%; requieren mantenimiento mensual (\(200- )500/moho) para reparar huecos o daños en la superficie.
- Moldes suministrados por el cliente: Si el molde necesita depuración (P.EJ., ajuste de la posición del núcleo) o revisión (P.EJ., Reemplazo de componentes desgastados), costos adicionales de \(500- )2,000 puede aplicar.
mi. Requisitos de postprocesamiento
Additional operations significantly increase costs—each step adds 5–15% to the total:
| Paso postprocesado | Impacto en el costo (Per kg Part) | Objetivo |
| Desacuerdo (manual) | \(0.05- )0.1 | Retire los bordes afilados |
| Mecanizado CNC | \(0.8- )2 | Achieve high precision (± 0.05 mm) |
| Ardor de arena | \(0.2- )0.4 | Improve surface roughness (Real academia de bellas artes <1.6μm) |
| Enchapado (chrome/nickel) | \(0.8- )1.5 | Enhance corrosion resistance and aesthetics |
| Tratamiento térmico (T6) | \(0.3- )0.6 | Increase tensile strength (from 200MPa to 300MPa+) |
F. Regional Cost Differences
Mano de obra, electricidad, and rent vary by region, affecting overall costs:
- North America/Europe: High costs—electricity (\(0.15- )0.25/kWh), mano de obra (\(15- )25/hora); total cost per kg part: \(4- )6.
- Asia (Porcelana, Vietnam): Lower costs—electricity (\(0.05- )0.1/kWh), mano de obra (\(5- )10/hora); total cost per kg part: \(2- )4.
- South America: Medium costs—electricity (\(0.1- )0.15/kWh), mano de obra (\(8- )12/hora); total cost per kg part: \(3- )5.
4. Guía práctica: How to Get an Accurate Quotation & Control Costs
To avoid overpaying and ensure cost transparency, seguir estos 4 pasos:
Paso 1: Prepare Detailed Information for Manufacturers
Provide 3 key pieces of data to get a precise quote:
- 2D/3D Drawings: Include dimensions, tolerancias (P.EJ., ± 0.1 mm), and structural details (P.EJ., number of sliders).
- Especificaciones de material: Clarify alloy type (P.EJ., A380 aluminum, Cargas 5 zinc) y estándares de calidad (P.EJ., Astm, ISO).
- Order Details: Annual purchase volume, delivery schedule, and post-processing requirements (P.EJ., “need sandblasting + T6 heat treatment”).
Paso 2: Compare Quotations Smartly
Don’t just choose the cheapest—evaluate 5 factors:
- Desglose de costos: Ask for a detailed breakdown (material, equipo, moho, etc.) to check for hidden fees.
- Capacidades de equipo: Ensure the manufacturer has machines matching your part’s needs (P.EJ., 300-ton machine for large parts).
- Certificaciones de calidad: Busca ISO 9001 (calidad) or IATF 16949 (automotor) to avoid rework costs from poor quality.
- Tiempo de entrega: Longer lead times may mean higher inventory costs; choose manufacturers with 2–4 week lead times for standard parts.
- Servicio postventa: Check if they offer mold maintenance or defect replacement—this reduces long-term costs.
Paso 3: Negotiate for Cost Savings
Usa estos 3 strategies to lower costs without compromising quality:
- Volume Commitments: Promise annual volumes >50,000 parts to get 10–15% discounts on unit costs.
- Long-Term Partnerships: Sign 1–2 year contracts for stable pricing (avoids raw material price fluctuations).
- Optimización del diseño: Work with the manufacturer to simplify designs (P.EJ., reduce sliders, balance wall thickness) to cut mold and process costs by 15–20%.
Paso 4: Monitor Costs During Production
Track 3 key metrics to avoid cost overruns:
- Tasa de desecho: Keep it <3% (promedio de la industria); higher rates mean wasted materials and labor.
- Mold Maintenance Frequency: Schedule maintenance every 10,000 shots to prevent unexpected downtime (costo \(500- )2,000/hora).
- Desechos materiales: Optimize part nesting (arrange multiple parts in one mold) to reduce waste loss rate from 15% to 8–10%.
5. Yigu Technology’s Perspective on Die Casting Processing Cost
En la tecnología yigu, we believe cost control in die casting is about balancing precision, calidad, and efficiency—not just cutting expenses. Para clientes automotrices, our itemized costing model (con 100% transparent breakdowns) y los servicios de optimización del diseño redujeron sus costos totales en 18%. Para fabricantes de dispositivos médicos, Usamos moldes compartidos. (para lotes pequeños) para reducir el costo del molde por pieza al 40%, manteniendo ISO 13485 Normas de calidad.
Estamos avanzando en dos innovaciones que ahorran costos: 1) Optimización de procesos impulsada por IA (reduce la tasa de desperdicio a <2% y el consumo de energía por 12%); 2) Diseño de moldes modulares (permite reutilizar los componentes del molde en todas las piezas, Reducir el costo del molde en 25%). Nuestro objetivo es ayudar a los clientes a obtener piezas fundidas a presión de alta calidad a precios competitivos, convirtiendo el control de costos en una ventaja competitiva..
Preguntas frecuentes
- Why does the same part have different quotes from different manufacturers?
Quotes vary due to 4 factors: 1) Equipment efficiency (newer machines have lower operation costs); 2) Regional labor/electricity prices; 3) Quality standards (ISO-certified manufacturers charge more for better quality); 4) Mold reuse (manufacturers with existing similar molds offer lower quotes). Always ask for a cost breakdown to compare apples to apples.
- How much does mold cost affect the unit price of small-batch parts?
Para lotes pequeños (<10,000 regiones), mold cost is a major factor. Por ejemplo, a \(10,000 mold for 5,000 parts adds \)2/part to the unit cost—this can double the total price. To reduce this impact, ask about shared molds (split mold cost with other clients) o moldes de corta vida (más económico, para <5,000 tiros).
- Can post-processing be skipped to save costs?
It depends on the part’s use: 1) Non-visible, piezas que no soportan carga (P.EJ., paréntesis) can skip sandblasting/plating (salvamentos \(0.5- )1.2/kilos); 2) Piezas visibles (P.EJ., consumer electronics housings) need surface treatment to avoid aesthetics issues; 3) Piezas de carga (P.EJ., piezas estructurales automotrices) require heat treatment (cannot skip—this ensures strength and safety). Skipping necessary post-processing leads to higher defect rates and long-term costs.