Nuestros servicios de moldeo por inyección de poliéter imida PEI

Eleve la fabricación de componentes de alto rendimiento con nuestro Moldeo por inyección de PEI servicios, donde la excepcional estabilidad térmica de Polieterimida (un nivel superior termoplástico amorfo de alto rendimiento) se encuentra con la ingeniería de precisión. Desde piezas de aviones ignífugas hasta herramientas médicas esterilizables, Entregamos piezas que prosperan en calor extremo y aplicaciones críticas., respaldado por el estricto cumplimiento de Norma ASTM D5205 y RoHS/ALCANCE estándares.​

Obtenga una cotización gratuita

Definición: Comprensión del moldeo por inyección de PEI

Moldeo por inyección de PEI es el proceso de dar forma Polieterimida (PEI)(un termoplástico amorfo de alto rendimiento) en componentes personalizados mediante moldeo por inyección. PEI (conocido comercialmente como Moldura Ultem) destaca por su combinación única de resistencia térmica, retardante de llama, y transparencia, haciéndolo ideal para industrias donde la seguridad, durabilidad, y la precisión no son negociables. A continuación se muestra un desglose de las definiciones clave., presupuesto, y propiedades centrales:​

Especificaciones principales & Estándares

​

​

Rasgo clave: amorfo vs. Polímeros semicristalinos

A diferencia de los polímeros semicristalinos (p.ej., OJEADA), PEI es amorfo—carece de una estructura cristalina definida, lo que le confiere ventajas únicas:​

• Mejor estabilidad dimensional (sin contracción por cristalización)​

• Transparencia uniforme (sin luz dispersada por los cristales)​

• Procesamiento más sencillo para piezas de paredes delgadas (flujo de fusión constante)​

Esto hace Moldeo por inyección de PEI la mejor opción para piezas que requieren precisión y claridad, como sensores ópticos y bandejas de instrumentos médicos.

Nuestras capacidades: Dominar el moldeado PEI de alto rendimiento

En Yigu Tecnología, nuestro Moldeo por inyección de PEI Las capacidades están diseñadas para desbloquear todo el potencial de este material avanzado.. Invertimos en equipos especializados y experiencia para manejar los requisitos de procesamiento únicos de PEI. (temperatura alta, necesidades de bajo cizallamiento). A continuación se muestra una descripción detallada de nuestras capacidades principales.:​

Capacidades clave & Aplicaciones​

​

​

Nuestro 48-hora de muestreo T1 La capacidad también garantiza una validación rápida de los diseños de moldes, algo fundamental para acelerar el lanzamiento de nuevos productos..

Proceso: Moldeo por inyección de PEI paso a paso

La estructura amorfa del PEI y su alta temperatura de fusión requieren un proceso de moldeo por inyección altamente controlado; incluso las desviaciones menores pueden comprometer la transparencia., fortaleza, o precisión dimensional. A continuación se muestra nuestro proceso optimizado., Diseñado para maximizar la consistencia y el rendimiento.:​

Paso 1: Preparación de materiales (El secado)​

PEI es higroscópico (absorbe la humedad), lo que provoca burbujas y defectos superficiales. Secamos los pellets de PEI en un secador deshumidificador a 150 °C para 4 horas (contenido de humedad objetivo: <0.02%). Para PEI de grado médico (p.ej., Última HU), Utilizamos secadores purgados con nitrógeno para evitar la contaminación.

Paso 2: Diseño de moldes & Preparación​

• Colector de canal caliente: Usamos canales calientes (en lugar de corredores fríos) para mantener PEI fundido, reduciendo los desechos entre un 30% y un 35% y garantizando un flujo uniforme en el molde.

• Control de temperatura del molde: Los moldes se calientan para 140–180°C (mediante calentadores de aceite) para evitar el enfriamiento prematuro (que provoca marcas de flujo en materiales amorfos). Para piezas de pared delgada (0.2 milímetros), Utilizamos calentamiento gradual para mantener una temperatura del molde constante en todas las cavidades.

Paso 3: Configuración de la máquina

• Perfil de barril de alto calor: Las zonas del barril están configuradas con un gradiente preciso:​

• Zona de alimentación: 340 °C (derrite pellets sin degradación)​

• Zona de fusión: 360–370°C (mantiene una viscosidad óptima)​

• Boquilla: 370–380°C (previene la solidificación del material)​

• Diseño de tornillo de bajo corte: Nuestros tornillos tienen vuelos profundos y rotación lenta. (50–70 RPM) para minimizar el esfuerzo cortante: un corte excesivo rompe las cadenas de polímero de PEI, reduciendo la fuerza entre un 15% y un 20%.​

Paso 4: Inyección & Embalaje​

• Velocidad de inyección: Moderado (80–100 mm/s) para llenar caries sin crear bolsas de aire. Para piezas de pared delgada, utilizamos inyección rápida (120–150 mm/s) para evitar tiros cortos.​

• Presión de embalaje: 85–90% de la presión de inyección, mantenido durante 15 a 20 segundos para compensar la contracción amorfa (El PEI se contrae entre un 0,5% y un 0,8% durante el enfriamiento).​

• Asistencia de nitrógeno: Para piezas complejas (p.ej., con socavaduras), Inyectamos nitrógeno en el molde para llevar PEI a áreas de difícil acceso, lo que reduce los defectos en un 40 %.

Paso 5: Enfriamiento & Desmoldeo​

El tiempo de enfriamiento varía según el espesor de la pieza. (10 segundos para 0.2 piezas en mm, 60 segundos para 5 piezas en mm). Utilizamos refrigeración controlada para evitar tensiones internas, algo fundamental para mantener la estabilidad dimensional.. El desmolde se realiza con eyectores suaves para evitar rayones. (especialmente importante para moldeado de grado óptico).​

Paso 6: Postprocesamiento & Control de calidad

• Alivio del estrés por recocido: Las piezas se calientan a 160-180 °C durante 1-2 horas., luego se enfrió lentamente (5 °C/min) para aliviar las tensiones internas. Este paso mejora la estabilidad dimensional entre un 25% y un 30%.

• Descompresión automatizada: Los robots eliminan corredores/puertas, asegurando una calidad constante de las piezas y una producción más rápida.

Inspección: Las piezas se someten a una tomografía computarizada (por defectos internos), pruebas dimensionales (MMC), y pruebas de transparencia (Norma ASTM D1003). Para piezas médicas, añadimos pruebas de biocompatibilidad (ISO 10993).

Materiales: Elegir el grado PEI adecuado para su proyecto

PEI está disponible en varios grados, cada uno formulado para mejorar propiedades específicas (fortaleza, transparencia, biocompatibilidad). El grado correcto depende de las demandas únicas de su aplicación.. A continuación se muestra una guía de los grados de PEI más comunes que utilizamos.:​

Barandillas PEI populares & Sus usos

​

​

Lista de verificación de selección de grado

1. Requisito de temperatura: If parts face >200 °C (p.ej., baterías para vehículos eléctricos), elija grados reforzados con vidrio/carbono (p.ej., Último 2300).​

2. Transparencia: Para piezas ópticas (p.ej., sensores), elige Sabic Ultem 1000 (ámbar transparente).​

3. Uso médico/alimentario: Seleccionar Último 1010 (Grado FDA) o Médico Ultem HU (biocompatible).​

4. Necesidades antiestáticas: Elija ESD PEI para componentes electrónicos.

Mantenemos un Pacto global de distribución de Sabic, garantizar un acceso constante a PEI de alta calidad, incluso para pedidos de gran volumen.

Tratamiento superficial: Mejora del rendimiento de las piezas PEI

Las propiedades inherentes del PEI son excepcionales, pero tratamiento superficial puede ampliar aún más sus capacidades, ya sea que necesite una mejor conductividad, resistencia al rayado, o vinculación. A continuación se muestran los tratamientos superficiales más efectivos para piezas de PEI.:​

​

​

Por ejemplo, usamos farfulla PVD en carcasas de sensores ópticos para proteger contra rayones, y marcado láser ámbar en bandejas médicas para garantizar la trazabilidad mediante esterilizaciones repetidas.

Ventajas: Por qué el moldeo por inyección de PEI supera a las alternativas

Moldeo por inyección de PEI Ofrece un conjunto único de ventajas que lo hacen irreemplazable en aplicaciones críticas.. Comparado con los metales (aluminio, acero) y otros plásticos (Pensilvania, OJEADA), PEI ofrece un valor inigualable:​

Ventajas clave de PEI

• Resistencia térmica extrema: PEI mantiene 90% de su fuerza en 217 °C (uso continuo) y puede soportar la exposición a corto plazo a 300 °C. Esto supera a PA66 (límite de uso continuo: 150 °C) y coincide con PEEK, a un costo menor.

• Retardancia de llama inherente: UL 94 V-0 inherente (no se necesitan aditivos) significa que PEI no se incendiará ni liberará humo tóxico, algo fundamental para las aeronaves, electrónica, e instalaciones médicas. También cumple con los requisitos de bajo nivel de humo de la NASA. (ASTM E662).​

• Transparente de alto calor: Grado ámbar transparente PEI transmite entre el 90% y el 94% de la luz. (para piezas delgadas) mientras resiste 217 °C: algo que ningún otro plástico transparente (p.ej., ordenador personal, acrílico) puede hacer. Ideal para componentes ópticos de alto calor.​

• Compatibilidad de esterilización: PEI resiste 1,000+ ciclos de autoclave (134 °C, 3 bar), radiación gamma (25 kGy), y óxido de etileno (PÓNGASE EN FILA) Esterilización: perfecta para herramientas médicas reutilizables.

• Baja toxicidad por humo: Cuando se expone al fuego, PEI libera gases tóxicos mínimos (p.ej., cianuro, cloro) en comparación con los plásticos halogenados. Esto lo convierte en la mejor opción para espacios cerrados. (cabinas de aviones, hospitales).​

• Alta rigidez dieléctrica: PEI tiene una rigidez dieléctrica de 21 kV/mm: excelente para aislamiento eléctrico (p.ej., Aisladores de baterías para vehículos eléctricos, 5Filtros de antena G). También mantiene propiedades aislantes a altas temperaturas.​

• Estabilidad dimensional: Como polímero amorfo, PEI tiene baja contracción (0.5–0,8%) y un bajo coeficiente de expansión térmica (CTE: 5.5 × 10⁻⁵/°C). Esto garantiza que las piezas conserven su forma en caso de fluctuaciones de temperatura.

• Resistencia química: Resistente a los hidrocarburos (aceites, combustibles), ácidos débiles, y alcoholes. También es resistente a la mayoría de los agentes de limpieza, ideal para piezas médicas y de servicios alimentarios.

Peso de reemplazo de metal: El PEI es entre un 50 y un 60 % más ligero que el aluminio y entre un 70 y un 80 % más ligero que el acero.. Para piezas de aviones, esto reduce el consumo de combustible entre un 5% y un 10%; para vehículos eléctricos, amplía el alcance entre un 3% y un 5%. Por ejemplo, Reemplazar los clips de aluminio para asientos de aviones con PEI reduce el peso de cada clip en 30%, reducir el peso total de la aeronave en 150 libras y aerolíneas ahorradoras $20,000+ en combustible anualmente por avión.

Aplicaciones Industria: Donde el moldeo por inyección de PEI ofrece valor

Moldeo por inyección de PEI sirve a industrias que exigen una combinación poco común de resistencia térmica, seguridad, y precisión. De cabinas aeroespaciales a quirófanos médicos, PEI resuelve desafíos únicos que otros materiales no pueden. A continuación se muestra cómo sectores clave aprovechan las propiedades del PEI:​

​

​

Un ejemplo destacado son los casetes de autoclaves médicos.: La capacidad del PEI para resistir 1,000+ ciclos de esterilización (vs. 200 ciclos para policarbonato) significa que los hospitales reemplazan los casetes con 5 veces menos frecuencia, lo que reduce costos y desperdicios. En vehículos eléctricos, Los aisladores de batería PEI evitan cortocircuitos mientras soportan el calor de la carga rápida., Un trabajo que ningún plástico estándar puede realizar.

Estudios de caso: Éxito en el mundo real con el moldeo por inyección de PEI

Nuestro Moldeo por inyección de PEI Los servicios han ayudado a clientes de industrias de alto riesgo a resolver problemas complejos, desde reducir los costos de combustible aeroespacial hasta acelerar los lanzamientos de dispositivos médicos.. A continuación se muestran estudios de casos detallados con resultados mensurables.:​

Estudio de caso 1: Clip de asiento aeroespacial (30% Reducción de peso, Cumplimiento de la seguridad contra incendios)​

• Desafío: Una importante aerolínea necesitaba reemplazar los clips de aluminio del respaldo de los asientos para reducir el peso de los aviones (para ahorrar combustible) mientras cumple con los estrictos estándares de seguridad contra incendios de la FAA (UL 94 V-0, baja toxicidad del humo). Los clips de aluminio eran pesados. (20g cada uno) y no pasó la prueba de humo; plásticos estándar (PA66) derretido en 180 °C (demasiado bajo para el calor de la cabina).​

• Solución: Recomendamos Ultem aeroespacial 9085—un grado diseñado para interiores de aviones. Nuestro moldura de tolerancia ajustada ±0,01 mm Se aseguró de que los clips se ajustaran al hardware del asiento existente., y desconexión automática mantuvo los costos de producción bajos para un gran volumen (100,000 clips/año). También realizamos pruebas de fuego para validar UL. 94 V-0 cumplimiento.​

• Resultado: Los clips PEI pesaban sólo 14 g. (30% más ligero que el aluminio), reducir el peso total de la aeronave en 150 libras. Pasaron las pruebas de fuego de la FAA con gran éxito. (humo bajo, no se propaga la llama) y duró 2 veces más que el aluminio (resistir la corrosión de la humedad de la cabina). La aerolínea salvó $22,000 en combustible por avión anualmente, con un retorno de la inversión de 18 meses.​

• Testimonio de cliente: “Los clips PEI resolvieron dos problemas a la vez: el peso y la seguridad contra incendios.. Ahora los estamos implementando en toda nuestra flota”. — Gerente de Ingeniería de Interiores Aeroespaciales

Estudio de caso 2: Bandeja de autoclave médica reutilizable (3,000 Ciclos de esterilización)​

• Desafío: Una empresa de dispositivos médicos necesitaba una bandeja reutilizable para instrumentos quirúrgicos que pudiera resistir ciclos de autoclave (134 °C, 3 bar) sin deformarse ni amarillear. Sus actuales bandejas de policarbonato fallaron después 200 ciclos, obligando a los hospitales a reemplazarlos mensualmente, generando desperdicio y altos costos.

• Solución: Usamos Médico Ultem HU (biocompatible, USP Clase VI) para el material de la bandeja. Nuestro ISO para sala limpia 8 la producción evitó la contaminación, y alivio de tensiones de recocido estabilidad dimensional asegurada (Las bandejas conservaron su forma incluso después de repetidos calentamientos.). Agregamos marcado láser ámbar para números de lote permanentes (crítico para la trazabilidad).​

• Resultado: Las bandejas de PEI sobrevivieron 3,000 ciclos de autoclave (15x más largo que el policarbonato) y no mostró coloración amarillenta ni deformación. Los hospitales redujeron los costos de reemplazo de bandejas en 93% (desde 500/metroohnortethtoh35/mes) y reducir los residuos plásticos 2,800 bandejas por año. La empresa del dispositivo ganó un contrato de 2 millones de dólares con una gran red de hospitales debido a la durabilidad de la bandeja.

• Análisis del retorno de la inversión: Para un hospital que utiliza 50 bandejas, el cambio a PEI guardado $27,900 anualmente. Para la empresa de dispositivos, el punto de venta único del producto (3,000 ciclos) Aumentó la participación de mercado en un 12%.​

Estudio de caso 3: Aislador de buje de batería EV (150 °C Operación continua)​

• Desafío: Un fabricante de vehículos eléctricos necesitaba un aislante para barras colectoras de baterías que pudiera soportar 150 °C (la temperatura de las baterías de carga rápida) mientras aísla la corriente eléctrica de 800V. Aisladores de caucho derretidos en 120 °C; Los aisladores cerámicos eran frágiles y pesados. (agregando 5 libras al paquete de baterías).​

• Solución: Seleccionamos Ultem relleno de vidrio 2300 por su alta rigidez dieléctrica (21 kV/mm) y 217 °C uso continuo temperatura. Nuestro análisis interno del flujo del molde optimizó el diseño del aislador para adaptarse a espacios reducidos del paquete de baterías, y insertar circuitos de moldeo integremos contactos metálicos directamente en el PEI (eliminando el montaje secundario).​

• Resultado: El aislador PEI funcionó perfectamente en 150 °C para 1,000+ horas (equivalente a 100,000+ millas de conducción) y mantuvo sus propiedades aislantes. Pesaba 70% menos que cerámica (0.3 libras vs.. 1 lb por aislador), reducir el peso del paquete de baterías 4 libras y ampliar el alcance de los vehículos eléctricos en 3 millas. El fabricante escaló a 50,000 aisladores/mes usando nuestro herramientas multicavidad, con un 99.9% tasa de defectos.​

Estudio de caso 4: Guía de broca quirúrgica (50 Tolerancia μm para cirugía de precisión)​

• Desafío: Una empresa de implantes dentales necesitaba una guía de broca que pudiera alinear las brocas dentro 50 µm (0.05 milímetros) del objetivo (fundamental para una colocación precisa del implante). La guía también debía ser esterilizable. (radiación gamma) y visible bajo rayos X (para que los cirujanos verifiquen la alineación). Las guías de plástico estándar tenían tolerancias de 200 µm (demasiado flojo) y eran radiolúcidos (invisible en rayos X).​

• Solución: Usamos Médico Ultem HU para biocompatibilidad y sulfato de bario agregado (un aditivo radiopaco) para hacer la guía visible en las radiografías. Nuestro moldura de tolerancia ajustada ±0,01 mm (con Cpk ≥ 1.67) aseguró el 50 precisión μm, y pulido de diamantes creó una superficie interior lisa (evitando el deslizamiento de la broca). Validamos la guía con 100+ pruebas quirúrgicas.​

Resultado: La guía de broca PEI redujo el error en la colocación del implante al 75% (de 200 μm en 50 µm), mejorar los resultados de los pacientes (menos cirugías de revisión). Resistió 500+ Ciclos de radiación gamma sin degradación., y los cirujanos elogiaron su visibilidad en rayos X. La tasa de éxito de los implantes de la empresa aumentó de 92% a 98%, impulsar las ventas mediante 15%.

¿Por qué elegirnos?: Su socio de confianza en moldeo por inyección de PEI

Moldeo por inyección de PEI requiere experiencia especializada: la alta temperatura de fusión y la estructura amorfa del PEI dejan poco margen de error. He aquí por qué los clientes del sector aeroespacial, médico, y las industrias de vehículos eléctricos eligen nuestros servicios:​

1. Certificaciones líderes en la industria & Cumplimiento​

mantenemos AS9100 (aeroespacial) y ISO 13485 (médico) Certificaciones: dos de los estándares más rigurosos para la fabricación de alto riesgo.. Nuestro ISO para sala limpia 8 La instalación cumple con los requisitos cGMP de la FDA para la producción de dispositivos médicos., y todas nuestras piezas PEI cumplen con RoHS/ALCANCE (sin sustancias peligrosas) y Norma ASTM D5205 (Especificaciones del material PEI). Para clientes automotrices, nosotros proporcionamos Nivel PPAP 4 apoyo—incluidos estudios detallados de capacidad de proceso y trazabilidad de materiales—para cumplir con IATF 16949 estándares.​

2. Experiencia especializada en PEI & Equipo​

• 100+ Moldes Ultem construidos anualmente: Diseñamos y fabricamos más 100 Moldes personalizados para PEI cada año, más que la mayoría de los competidores, lo que nos brinda una amplia experiencia en la optimización del flujo del molde para la viscosidad única de PEI.. Nuestros moldes incluyen características como canales calientes. (para reducir la chatarra) y enfriamiento conformado (para una calidad uniforme de las piezas).​

• 380 °C Prensas capaces: nuestra flota de 20 Las máquinas de moldeo por inyección están especialmente modificadas para alcanzar 380 °C (crítico para derretir PEI) y mantener una precisión de temperatura de ±1 °C. Cada máquina tiene diseño de tornillo de bajo corte para proteger las cadenas de polímeros de PEI de la degradación.

• Reología interna & FEA: Nuestro laboratorio de reología prueba el flujo de fusión y la viscosidad de PEI antes de cada ejecución para garantizar la consistencia.. También utilizamos el análisis de elementos finitos. (FEA) para simular el rendimiento de la pieza (p.ej., resistencia al calor, estrés) durante el diseño, eliminando costosas pruebas y errores.

3. Velocidad & Flexibilidad para mercados en rápido movimiento

• 48-Hora T1 Muestreo: Entregamos muestras del primer artículo. (T1) en 48 horas para la mayoría de los proyectos PEI, utilizando herramientas de creación rápida de prototipos (p.ej., impresión 3D de alta temperatura) para validar diseños rápidamente. Esto reduce el tiempo de desarrollo de nuevos productos entre 4 y 6 semanas.

• Descompresión automatizada & Producción: Nuestros sistemas de descompresión robótica reducen los tiempos de ciclo entre un 20 % y un 25 % y garantizan una calidad constante de las piezas, algo fundamental para pedidos de gran volumen. (p.ej., 100,000+ clips aeroespaciales).​

• Formulaciones personalizadas: Creamos grados PEI a medida (p.ej., ESD PEI, radiopaque PEI) para necesidades únicas, algo que las calidades disponibles en el mercado no pueden igualar. Por ejemplo, Desarrollamos un PEI modificado con PTFE para las bombas industriales de un cliente que resiste la degradación del aceite 3 veces mejor que el PEI estándar.

4. Cadena de suministro confiable & Sostenibilidad​

• Pacto Global de Distribuidores Sabic: Tenemos una asociación exclusiva con Sabic (el fabricante líder de PEI) para garantizar el acceso prioritario a grados como Ultem Sabic 1000, Médico Ultem HU, y Ultem aeroespacial 9085—incluso durante la escasez de materiales. Esto garantiza plazos de entrega constantes. (4–6 semanas para tiradas de producción) y precios estables.

• Moldeo sostenible con bajo desperdicio: Reutilizamos chatarra de PEI (de corredores y prototipos) para piezas no críticas, manteniendo los residuos de material debajo 5% (vs. 10–15% promedio de la industria). Nuestras máquinas utilizan sistemas de calefacción energéticamente eficientes que reducen el consumo de electricidad en 20%, reduciendo nuestra huella de carbono.​

• Garantía de herramienta de por vida: Ofrecemos una garantía de por vida en todos los moldes de PEI que construimos, que cubre las piezas de desgaste. (p.ej., boquillas, eyectores) y defectos de diseño. Esto ahorra a los clientes entre 5000 y 10 000 dólares en costos de mantenimiento del molde en comparación con el costo de una herramienta. 500,000+ ciclo de vida.​

5. Soporte de extremo a extremo & Protección de propiedad intelectual

• Marco de protección de la propiedad intelectual: Firmamos estrictos acuerdos de confidencialidad. (NDA) para todos los proyectos personalizados y limitar el acceso a los diseños del cliente solo a ingenieros autorizados. Para startups y empresas con tecnología propia, También ofrecemos cláusulas de confidencialidad en los contratos de fabricación.

• 24/7 Línea Técnica: Nuestros expertos en PEI están disponibles 24/7 para solucionar problemas (p.ej., deformación parcial, desviación dimensional) y ajustar los procesos, minimizando el tiempo de inactividad de la producción. También brindamos soporte post-entrega., incluyendo pruebas y optimización del rendimiento de las piezas.

Diseño para la fabricación (DFM) Apoyo: Nuestros ingenieros revisan los diseños de los clientes desde el principio para sugerir ajustes que mejoren la procesabilidad de PEI. (p.ej., agregar ángulos de tiro para reducir la deformación, optimización del espesor de la pared para un enfriamiento uniforme). Esto reduce las revisiones de herramientas por 50% y reduce los costos entre un 10% y un 15%.

Preguntas frecuentes