Nuestros servicios de casting de magnesio
En la tecnología yigu, nuestro Casting de magnesio Las soluciones redefinen la fabricación liviana sin comprometer la fuerza. Aprovechando décadas de pericia, avanzado tecnología, y estricto control de calidad, Transformamos de alto rendimiento aleaciones de magnesio en componentes dimensionalmente estables para automotriz, aeroespacial, e industrias electrónicas. Si lo necesitas producción de alto volumen ejecución o piezas diseñadas a medida, entregamos rentables, Resultados confiables, respaldados por un cambio rápido y atención al cliente integral.
¿Qué es la fundición de magnesio??
Casting de magnesio es un especializado fundición de metal proceso que usa alta presión para forzar fundido magnesio en un molde de acero (morir), produciendo ultra luz, piezas de alta precisión. Como innovador fundición método, capitaliza las propiedades únicas de magnesio: densidad baja, Excelente relación de fuerza-peso, y una buena capacidad de fundición: para satisfacer las demandas de las industrias sensibles al peso.
Un claro descripción general del proceso destaca su eficiencia: Magnesio fundido (Calentado a 650–675 ° C) se inyecta en un dado cerrado a alta presión (40–120 MPA). El metal se enfría y se solidifica rápidamente, Entonces el dado se abre para expulsar la parte terminada. Mesa 1 Compara el lanzamiento de matares de magnesio con otros metales de fundición de troqueles comunes:
| Tipo de fundición a muerte | Metal utilizado | Densidad (g/cm³) | Beneficio clave | Caso de uso ideal |
| Casting de magnesio | Aleaciones de magnesio | 1.8 | De ultraligera, alta relación resistencia a peso | Componentes aeroespaciales, carcasa electrónica |
| Casting de aluminio | Aleaciones de aluminio | 2.7 | Peso equilibrado + costo | Piezas estructurales automotrices |
| Casting de zinc die | Aleaciones de zinc | 6.6 | Bajo costo, Precisión de parte pequeña | Hardware, bienes de consumo |
Capacidades de fundición de matriz de magnesio de Yigu Technology
Nuestro Casting de magnesio Las capacidades están diseñadas para manejar los proyectos más exigentes, Desde piezas electrónicas livianas hasta componentes aeroespaciales de alta resistencia.
Desglose de capacidades clave
| Área de capacidad | Detalle |
| Capacidad | 80,000–500,000 unidades/mes (optimizado para piezas automotrices/electrónicas de alto volumen) |
| Pericia | 15+ Años de experiencia en el casting de magnesio, con conocimiento especializado en selección de aleaciones y optimización de procesos |
| Personalización | Diseño de molde a medida, Mezcla de aleación, y tratamiento de superficie para necesidades únicas del proyecto |
| Tecnología | 20+ máquinas de fundición automatizadas (150–1,000 toneladas de fuerza de sujeción) con monitoreo de procesos en tiempo real |
| Control de calidad | ISO 9001 & IATF 16949 certificado; 100% inspección (dimensional, porosidad, acabado superficial) |
El proceso de fundición de magnesio
El Proceso de casting de die Para el magnesio sigue un flujo de trabajo estructurado optimizado para la velocidad y la precisión, Aprovechando las propiedades térmicas únicas de Magnesio.
- Preparación: El troquel de acero está precalentado (180–250 ° C) y recubierto con un lubricante para evitar la adhesión de metal y garantizar la expulsión suave.
- Inyección: Fundido aleación de magnesio se inyecta en la cavidad del troquel a alta velocidad (2–6 m/s) y presión (40–120 MPA), asegurando el llenado completo de geometrías complejas.
- Enfriamiento: El metal se solidifica rápidamente (10–25 segundos) en el diedado, mantenimiento precisión dimensional Mientras se sostiene la presión para reducir la porosidad.
- Expulsión: El troquel se abre, y los pasadores del eyector empujan la parte terminada: la baja tasa de contracción del magnesio (0.8–1.2%) Asegura que la parte conserve su forma.
- Postprocesamiento: Exceso de material (destello) está recortado, y las piezas experimentan mecanizado opcional o tratamiento de superficie para cumplir con las especificaciones finales.
- Automatización: Inyección de manejo de brazos robóticos, expulsión, y pasos de postprocesamiento, Reducir el error humano y aumentar la eficiencia de producción en un 30%.
De término medio, el tiempo de ciclo total para una parte de magnesio de tamaño mediano (P.EJ., un marco de laptop) varía de 15 a 30 segundos.
Materiales utilizados en la fundición a died de magnesio
Elegir el derecho aleaciones de magnesio es crítico para el rendimiento parcial, Y ofrecemos experto selección de aleación Soporte para que coincida con los requisitos de su proyecto.
Propiedades de aleación de magnesio & Aplicaciones
| Tipo de aleación | Calificaciones comunes | Llave Propiedades del material | Aplicaciones típicas |
| La serie | AZ91D, AZ31B | Buena fuerza (240–280 MPA), Excelente capacidad de fundición, rentable | Piezas automotrices (ruedas de dirección, carcasa de transmisión), carcasa electrónica |
| Serie AM | AM60B, AM50A | Mayor ductilidad que la serie AZ, buena resistencia al impacto | Componentes estructurales (corchetes aeroespaciales, marcos de bienes de consumo) |
| Serie AE | AE44 | Alta resistencia (hasta 150 ° C), buena resistencia a la corrosión | Componentes del motor, piezas industriales a alta temperatura |
| Aleaciones personalizadas | Mezclado a especificaciones | Personalizado para una mayor resistencia o resistencia de corrosión | Dispositivos médicos, componentes marinos |
Todos nuestros aleaciones de magnesio sufrir pruebas rigurosas para resistencia a la corrosión (mediante pruebas de spray de sal) y propiedades mecánicas para garantizar la consistencia.
Tratamiento de superficie para componentes fundidos de magnesio
Acabado superficial es esencial para las piezas de magnesio, A medida que mejora la resistencia a la corrosión (una consideración clave para el magnesio) y mejora la estética.
| Método de tratamiento | Propósito | Ventajas | Ideal para |
| Anodizante | Crea un duro, capa de óxido protector | Excelente resistencia a la corrosión, colores personalizables (claro, negro) | Piezas exteriores automotrices, componentes aeroespaciales |
| Revestimiento de polvo | Aplica un acabado de polímero duradero | Resistente a los chips, Estable UV, amplio rango de color | Equipo al aire libre, bienes de consumo |
| Enchapado | Agrega una capa de metal (P.EJ., níquel, cromo) | Mejora la conductividad, atractivo decorativo | Conectores eléctricos, dispositivos médicos |
| Cuadro | Mejora la estética y la protección básica | Aplicación rápida, bajo costo | Partes estructurales no críticas, bienes de consumo |
| Revestimiento | Aplica una capa protectora especializada (P.EJ., cerámico) | Resistencia a la corrosión superior, tolerancia al calor | Piezas de alta temperatura, componentes marinos |
| Calidad de la superficie Optimización | Pulido, desacuerdo | Acabado suave, elimina defectos menores | Electrónica de alta gama, artículos de lujo |
Tolerancias en la fundición de magnesio
Precisión dimensional es una resistencia de la fundición de died de magnesio, con tolerancias apretadas lograble a través del diseño de moho de precisión y control avanzado de procesos. Nos adhirimos a estricto Normas de calidad para cumplir incluso con las especificaciones más exigentes.
Rangos de tolerancia típicos para la fundición de matar de magnesio
| Característica | Tolerancia estándar | Tolerancia apretada (Costumbre) | Niveles de tolerancia Referencia |
| Dimensiones (≤100 mm) | ± 0.1 mm | ± 0.05 mm | ISO 8062:2018 Clase CT6 |
| Colocación de agujeros | ± 0.15 mm | ± 0.08 mm | Tu EN 13920 |
| Planitud | 0.1mm/m | 0.06mm/m | IATF 16949 |
Tolerancias de mecanizado se refinan aún más a través del mecanizado CNC para características críticas, Asegurar que las piezas se ajusten a la perfección en asambleas.
Ventajas de la fundición de magnesio.
El ventajas de Casting de magnesio Haz que sea la mejor opción para el peso sensible, Aplicaciones de alto rendimiento.
- Ligero: El magnesio es 33% más ligero que el aluminio y 77% más ligero que el acero, Reducción del peso general del producto: crítico para los vehículos eléctricos (Mejora del rango) y aeroespacial (Reducir el consumo de combustible).
- Alta fuerza: Incluso la aleación AZ91D estándar ofrece resistencia a la tracción hasta 280 MPA, Adecuado para piezas estructurales como ruedas de dirección automotriz.
- Estabilidad dimensional: Baja tasa de contracción (0.8–1.2%) Asegura una geometría de parte constante, reduciendo la necesidad de mecanizado secundario.
- Rentable: Para la producción de alto volumen, Los tiempos de ciclo rápido de la fundición de magnesio y los desechos bajos de material (típicamente <5%) Costos más bajos por unidad vs. Otros metales livianos.
- Flexibilidad de diseño: El magnesio fluye fácilmente en moldes complejos, habilitando características complejas (paredes delgadas hasta 0.8 mm, pequeños agujeros) sin defectos.
- Reciclabalidad: El magnesio es 100% reciclable, con reciclaje que requiere 90% Menos energía que producir magnesio primario, apoyando los objetivos de sostenibilidad.
Eficiencia energética: Las piezas de magnesio livianas reducen el consumo de energía en los productos finales (P.EJ., Los EV usan 10-15% menos de energía con componentes de magnesio).
Aplicaciones de la industria del casting de magnesio
Casting de magnesio Las aplicaciones abarcan diversas industrias, Gracias a su peso ultraligero, fortaleza, y precisión.
| Industria | Aplicaciones clave | Aleación de elección | Por qué el trasero de magnesio muere? |
| Automotor | Marcos de batería de EV, ruedas de dirección, casos de transmisión, componentes del motor | AZ91D, AE44 | Ligero (Mejora el rango), alta fuerza |
| Aeroespacial | Partes estructurales interiores, componentes satelitales, marcos de drones | AM60B, AZ31B | De ultraligera, estabilidad dimensional |
| Electrónica | Cuadros de la computadora portátil, carcasa de teléfonos inteligentes, 5G Piezas de la estación base | AZ91D, AM50A | Ligero, buena conductividad térmica |
| Bienes de consumo | Cobras de herramientas eléctricas, cuerpos de la cámara, artículos deportivos (P.EJ., componentes de bicicleta) | AZ91D | Durable, ligero, acabado elegante |
| Dispositivos médicos | Marcos de silla de ruedas, carcasas de equipos de diagnóstico (No implantado) | AZ91D (de grado médico) | Ligero para la portabilidad, resistente a la corrosión (con tratamiento) |
| Telecomunicaciones | Carcasa de la antena, chasis enrutador | AZ91D | Ligero, resistente a la intemperie (con recubrimiento) |
Técnicas de fabricación para la fundición de matares de magnesio
Nuestro técnicas de fundición Combinar métodos probados con innovación para ofrecer consistentes, piezas de magnesio de alta calidad.
- Casting de alta presión: El método principal para el magnesio (90% de nuestros proyectos), Utiliza alta presión para garantizar el llenado de moho completo y reducir la porosidad: ideal para piezas complejas.
- Casting de baja presión: Utilizado para grande, piezas de paredes gruesas (P.EJ., Marcos de batería de EV), Minimiza la turbulencia y garantiza un flujo de metal uniforme.
- Casting de died de gravedad: Empleado para lotes pequeños, piezas de alta resistencia (P.EJ., corchetes aeroespaciales), Utiliza la gravedad para llenar el molde, adecuado para aleaciones con altos puntos de fusión.
- Estampación: Usamos acero H13 Hot-Work para moldes, diseñado para soportar el punto de fusión de Magnesio y el uso repetido (150,000+ ciclos). Los canales de enfriamiento de moho están optimizados para reducir el tiempo de ciclo.
- Moldura: Los moldes personalizados están diseñados con software CAD/CAM, Con la creación de prototipos 3D disponibles para probar los diseños antes de la producción completa, la reducción de los plazos de entrega en un 20%.
Optimización de procesos: La temperatura de monitor de los sensores con IA, presión, y velocidad de inyección en tiempo real, Ajuste de parámetros para minimizar defectos como la porosidad.
Estudios de caso: Magnesium Die de Yigu Technology Casting Strating Storys
Nuestro estudios de caso Muestre cómo resolvemos los desafíos del mundo real para los clientes que usan el casting de magnesio.
Estudio de caso 1: Marco de batería automotriz EV
- Desafío: Se necesitaba un fabricante EV líder necesario 100,000 marcos de batería livianos mensualmente, con tolerancias apretadas (± 0.08 mm) y resistencia a la corrosión para uso al aire libre.
- Solución: Usado Aleación de magnesio AZ91D con Anodizante tratamiento superficial. Implementó la fundición a alta presión e inspección automatizada de calidad.
- Resultado: Los marcos fueron 30% alternativas más ligeras que de aluminio, logrado 99.7% tasa sin defectos, y conoció a IATF 16949 Normas: la obtención del cliente mejora el rango EV en un 12%.
Estudio de caso 2: Marco de la computadora portátil electrónica
- Desafío: Una empresa tecnológica requirió marcos de laptop ultra luz con un acabado elegante y una buena conductividad térmica.
- Solución: Utilizado Aleación de magnesio AM60B y agregado revestimiento de polvo para la estética. Moldes personalizados diseñados para integrar canales de disipación de calor, Eliminando el mecanizado secundario.
Resultado: Marcos pesados 25% Menos que las mezclas de plástico-aluminio, resistente 10,000+ ciclos de apertura/cierre, y rendimiento térmico de la computadora portátil mejorado por 15%.
Por qué elegirnos para la fundición de died de magnesio?
Cuando te asocias con la tecnología YIGu para Casting de magnesio, Obtienes un colaborador de confianza enfocado en tu éxito. He aquí por qué los clientes nos eligen:
- Calidad: Nos adhirimos a estricto Normas de calidad (ISO 9001, IATF 16949), con pruebas rigurosas en cada etapa, desde la inspección de materias primas hasta la aprobación final de la parte.
- Fiabilidad: Mantenemos 98% Tasas de entrega a tiempo, Gracias a nuestro escalable capacidad y gestión proactiva de la cadena de suministro.
- Servicio al cliente: Un administrador de cuentas dedicado proporciona 24/7 apoyo, Desde la consulta de diseño hasta el seguimiento posterior a la entrega: la fijación de su proyecto se mantiene en camino.
- Innovación: Invertimos 15% de ingresos anuales en R&D para desarrollar nuevas técnicas (P.EJ., Control de procesos de IA) que mejoran la calidad y reducen los costos.
- Ahorro de costos: Nuestros procesos automatizados y la eficiencia del material reducen los costos por unidad en un 15–25% vs. competidores.
- Cambio rápido: Entregamos prototipos en tan solo 5 Los días y la producción completa se extienden en 2 a 4 semanas, más al máximo que los promedios de la industria.
Soluciones integrales: Ofrecemos servicios de extremo a extremo, Desde la optimización del diseño hasta el tratamiento de la superficie, lo que elimina la necesidad de múltiples proveedores.