Nuestra sinterización de láser de metal directo (DMLS) 3D Servicios de impresión
Desbloquear el futuro de la fabricación con Sinterización de láser de metal directo (DMLS) 3D impresión—El núcleo de Fabricación aditiva de metal Eso convierte diseños complejos en piezas de metal de alta calidad.. Si necesita prototipos rápidos para la innovación o la producción escalable para las necesidades industriales, Nuestras soluciones DMLS ofrecen precisión, velocidad, y eficiencia del material, Empoderar las industrias de dispositivos aeroespaciales a médicos para redefinir lo que es posible.
¿Qué es DMLS 3D Impresión??
Sinterización de láser de metal directo (DMLS) es un borde de corte Fabricación aditiva de metal tecnología, a menudo categorizado bajo Sinterización láser selectiva y Fusión de polvo de metal. A diferencia de la fabricación tradicional, Utiliza un láser de alta potencia para sinter (calentar y fusible) bien Polvos de metal de una manera capa por capa, conocida como Fabricación de capa por capa- Para crear objetos 3D directamente a partir de diseños digitales.
Como parte clave de Impresión 3D industrial y Fabricación digital, DMLS elimina la necesidad de moldes o herramientas, haciéndolo ideal para ambos Prototipos rápidos y producción de piezas de uso final. En su núcleo, Tecnología de sinterización de metal habilita la creación de intrincadas geometrías que serían imposibles con los métodos convencionales., Revolucionar cómo las industrias abordan la fabricación.
Nuestras capacidades: Entrega de precisión y personalización
En la tecnología yigu, Aprovechamos los DML para ofrecer una gama de capacidades adaptadas a sus necesidades. Nuestro enfoque está en convertir sus ideas en tangible, piezas de alto rendimiento, Apoyado por las siguientes fortalezas:
| Capacidad | Características clave | Aplicaciones |
| Impresión de DMLS de precisión | Precisión dimensional de hasta ± 0.05 mm, Ideal para componentes de tolerancia estrecha | Dispositivos médicos, piezas aeroespaciales |
| Piezas de metal personalizadas | Diseños personalizados para necesidades únicas de la industria, Desde paréntesis pequeños hasta grandes ensamblajes | Herramientas automotrices, maquinaria industrial |
| Fabricación de alta calidad | Procesos certificados por ISO 9001, 99.9% Densidad de pieza para una mayor durabilidad | Componentes de defensa, equipo de energía |
| Geometrías complejas | Capacidad para imprimir canales internos, estructuras de red, y formas orgánicas | Componentes de robótica, bienes de consumo |
| Servicios de prototipos rápidos | Tiempos de respuesta tan rápido como 3 Días para prototipos funcionales | Desarrollo de productos, iteraciones de diseño |
| Soluciones de grado industrial | Compatible con metales de alto rendimiento para entornos hostiles | Motores aeroespaciales, equipo de petróleo y gas |
También ofrecemos Impresión de metal avanzada opciones y Soluciones personalizadas escalar la producción de lotes pequeños a grandes volúmenes, Asegurar que cada parte se reúna Piezas de alta tolerancia estándares.
Proceso: Cómo funciona DMLS paso a paso
El Proceso de sinterización láser de DMLS es un, flujo de trabajo automatizado que transforma los archivos digitales en piezas metálicas. Aquí hay un desglose de los pasos clave:
- Preparación de diseño digital: Comience con un modelo CAD 3D (P.EJ., Archivo stl). Nuestro equipo optimiza el diseño para DMLS, Agregar estructuras de soporte si es necesario para garantizar la estabilidad durante la impresión.
- Configuración de la cama en polvo: Una capa delgada de Polvos de metal (P.EJ., acero inoxidable, titanio) se extiende uniformemente a través de la plataforma de compilación de la máquina DMLS, esta es la base de Capas de polvo de metal.
- Sinterización láser: Un láser de alta potencia (típicamente láser de fibra) se derrite y fusiona el polvo en áreas específicas, Siguiendo el diseño CAD. Este Construcción de capa por capa repeticiones, con cada nueva capa (50-100μm de grosor) agregado encima del anterior.
- Finalización de la construcción: Una vez que termina la impresión, La plataforma de compilación se enfría. La parte se retira del exceso de polvo, que se puede reciclar para uso futuro (Aumento de la eficiencia del material).
- Postprocesamiento: Técnicas de postprocesamiento como mecanizado, pulido, o el tratamiento térmico refina las propiedades de superficie y mecánica de la pieza.
- Control de calidad: Cada parte se somete Control de calidad en DMLS, incluyendo controles dimensionales y pruebas de material, Para garantizar que cumpla con las especificaciones.
Este Proceso de fabricación aditiva puentes Diseño digital para la producción sin problemas, con Fusión láser en su núcleo para crear denso, partes fuertes.
Materiales: Metales de alto rendimiento para DMLS
DMLS funciona con una amplia gama de metales, cada uno elegido para sus propiedades únicas para satisfacer necesidades de la industria específicas. A continuación se muestra una tabla de común Materiales utilizado en nuestros procesos DMLS:
| Tipo de material | Aleaciones/variantes clave | Propiedades mecánicas (Típico) | Industrias principales |
| Acero inoxidable | 316L, 17-4 Ph | Resistencia a la tracción: 550-1200 MPA; Resistencia a la corrosión | Médico, Procesamiento de alimentos, Marino |
| Aleaciones de titanio | TI-6Al-4V, TI-6Al-4V Eli | Resistencia a la tracción: 860-950 MPA; Biocompatibilidad | Médico (implantes), Aeroespacial |
| Aleaciones de aluminio | Alsi10mg | Resistencia a la tracción: 300-350 MPA; Ligero (2.7 g/cm³) | Automotor, Electrónica |
| Cromo de cobalto | Coco | Resistencia a la tracción: 1250 MPA; Resistencia al desgaste | Médico (dental, ortopedía), Aeroespacial |
| Aleaciones de níquel | Incomparar 718, Hastelloy x | Resistencia a la tracción: 1200-1400 MPA; Resistencia a alta temperatura | Aeroespacial (motores), Energía |
| Aleaciones de cobre | Cucrzr | Conductividad térmica: 330 W/mk; Conductividad eléctrica | Electrónica, Intercambiadores de calor |
| Metales preciosos | Oro (Au), Plata (Agotamiento) | Alta conductividad; Atractivo estético | Joyas, Electrónica (de gama alta) |
| Súper aleaciones | Waspaloy, René 41 | Resistencia a la tracción: 1300 MPA; Resistencia a la oxidación | Aeroespacial, Defensa |
También ofrecemos Materiales compuestos para aplicaciones especializadas, tales como compuestos de matriz de metal (MMCS) Para una fuerza mejorada.
Tratamiento superficial: Mejorar el rendimiento de la parte
Después de la impresión DMLS, Tratamiento superficial es fundamental para mejorar la funcionalidad de la pieza, durabilidad, y apariencia. Nuestro equipo ofrece un conjunto completo de opciones de tratamiento.:
| Tipo de tratamiento | Propósito | Beneficio | Aplicaciones típicas |
| Acabado superficial | Superficies ásperas suaves | Fricción reducida, Estética mejorada | Bienes de consumo, dispositivos médicos |
| Tratamiento térmico | Fortalecer o suavizar el material | Dureza mejorada, estrés interno reducido | Piezas aeroespaciales, herramientas |
| Mecanizado | Lograr tolerancias estrechas | Precisión dimensional, bordes suaves | Componentes automotrices, aeroespacial |
| Pulido | Crea un acabado brillante | Apariencia mejorada, limpieza más fácil | Implantes médicos, bienes de consumo |
| Revestimiento | Agregar capa protectora | Resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste | Partes marinas, equipo de petróleo y gas |
| Anodizante | Formar capa de óxido en aluminio | Durabilidad mejorada, personalización de color | Electrónica, adorno automotriz |
| Enchapado | Agregar capa de metal (P.EJ., níquel, cromo) | Conductividad mejorada, atractivo estético | Electrónica, joyería |
| Ardor de arena | Crear textura mate | Superficie uniforme, Adhesión mejorada para recubrimientos | Maquinaria industrial, herramientas |
| Cuadro | Agregar color y protección | Resistencia a los rayos UV, resistencia química | Bienes de consumo, equipo al aire libre |
| Endurecimiento de la superficie | Aumentar la resistencia de la superficie | Resistencia al desgaste e impacto | Piezas de engranaje, componentes de defensa |
Tolerancias: Garantizar la precisión en cada parte
Tolerancias son una piedra angular de DMLS, Como definen cuán estrechamente una parte coincide con sus especificaciones de diseño. Nuestros procesos DMLS entregan Tolerancias de alta precisión y Tolerancias apretadas Para cumplir con los estándares de la industria más estrictos.
| Aspecto de tolerancia | Nuestra capacidad | Estándar de la industria | Método de medición |
| Precisión dimensional | ± 0.05 mm para piezas de hasta 100 mm; ± 0.1 mm para piezas 100-200 mm | ± 0.1 mm (promedio) | Coordinar la máquina de medir (Cmm) |
| Niveles de tolerancia | Hasta it8 (Estándar ISO) Para características críticas | IT10-IT12 (promedio) | Comparador óptico |
| Ingeniería de precisión | Altura de capa consistente (50-100μm) | 100-200μm (promedio) | Perfilómetro láser |
| Prueba de tolerancia | 100% Inspección para partes críticas; muestreo aleatorio para otros | 50% inspección (promedio) | Calibradores digitales, Micrómetros |
Priorizamos Control de calidad y Seguro de calidad en cada etapa, Uso de herramientas de medición avanzadas para verificar las tolerancias. Esto garantiza que las piezas funcionen de manera confiable en aplicaciones como dispositivos médicos (donde la precisión salva vidas) y aeroespacial (donde incluso pequeñas desviaciones pueden causar fallas).
Ventajas: Por qué elegir DML sobre la fabricación tradicional
Sinterización de láser de metal directo (DMLS) 3D impresión ofrece una gran cantidad de ventajas que lo convierten en un cambio de juego para la fabricación moderna:
- Diseños complejos: Imprimir geometrías intrincadas (P.EJ., canales internos, estructuras de red) que son imposibles con el lanzamiento o el mecanizado. Este es un beneficio clave para las industrias aeroespaciales y médicas., donde las piezas complejas mejoran el rendimiento.
- Tiempo de entrega reducido: Reducir el tiempo de producción por 50-70% en comparación con los métodos tradicionales. Por ejemplo, un prototipo que toma 4 Las semanas con casting pueden estar listas en 1 Semana con DMLS.
- Producción rentable: Eliminar los costos de las herramientas (que puede ser $10,000+) para lotes pequeños. Esto hace que los DMLS sean ideales para piezas personalizadas y producción de bajo volumen.
- Eficiencia de material: Reciclar hasta 95% de polvo de metal no utilizado, Reducir los desechos y reducir los costos del material. Mecanizado tradicional a menudo desechos 70-80% de materia prima.
- Personalización: Crear piezas únicas sin costo adicional. Esto es crucial para dispositivos médicos (P.EJ., Implantes de cadera personalizados) y bienes de consumo (P.EJ., joyería personalizada).
- Prototipos rápidos: Diseños de prueba rápidamente, con tiempos de respuesta tan rápido como 3 días. Esto habilita Iteraciones más rápidas y acelera el desarrollo de productos.
- Piezas de alta calidad: Lograr 99.9% densidad de pieza, Resultando en Durabilidad mejorada y rendimiento. Las piezas de DML a menudo cumplen o exceden la fuerza de las piezas hechas tradicionalmente.
Desechos reducidos: Minimizar la chatarra de material, hacer de los DML una opción más sostenible. Esto se alinea con los esfuerzos globales para reducir el impacto ambiental de la fabricación.
Industria de aplicaciones: Donde DMLS hace la diferencia
DMLS se utiliza en una amplia gama de industrias, Gracias a su versatilidad y rendimiento. A continuación se presentan los sectores clave y sus aplicaciones DMLS:
| Industria | Aplicaciones clave | Materiales utilizados | Beneficios realizados |
| Aeroespacial | Componentes del motor, corchetes, boquillas de combustible | Aleaciones de titanio, Aleaciones de níquel | Peso reducido (ahorra combustible), diseños complejos |
| Automotor | Herramientas personalizadas, piezas livianas, prototipos | Aleaciones de aluminio, Acero inoxidable | Prototipos más rápido, eficiencia de combustible mejorada |
| Dispositivos médicos | Implantes de cadera, coronas dentales, instrumentos quirúrgicos | Aleaciones de titanio, Cromo de cobalto | Biocompatibilidad, Atitura personalizada para los pacientes |
| Fabricación industrial | Piezas de engranaje, zapatillas, válvulas | Acero inoxidable, Aleaciones de níquel | Durabilidad, Resistencia a condiciones duras |
| Electrónica | Disipadores de calor, piezas conductivas | Aleaciones de cobre, Aleaciones de aluminio | Alta conductividad térmica, liviano |
| Defensa | Componentes de arma, Piezas de armadura | Aleaciones de titanio, Acero inoxidable | Fortaleza, resistencia a la corrosión |
| Estampación | Moldes de inyección, matrices | Acero inoxidable, Cromo de cobalto | Vida de herramienta más larga, Diseños de moho complejos |
| Energía | Piezas de turbina, Componentes de petróleo y gas | Aleaciones de níquel, Acero inoxidable | Resistencia a alta temperatura, durabilidad |
| Robótica | Articulaciones livianas, componentes personalizados | Aleaciones de aluminio, Aleaciones de titanio | Agilidad del robot mejorado, precisión |
Técnicas de fabricación: Cómo se compara DMLS con otros métodos
DMLS es uno de los muchos Técnicas de fabricación, Pero se destaca por su capacidad para crear complejo, piezas personalizadas. A continuación se muestra una comparación de DML con otros métodos comunes.:
| Técnica | Proceso clave | Mejor para | Ventajas vs. DMLS | Desventajas vs. DMLS |
| Fabricación aditiva (DMLS) | Sinterización láser de capa por capa | Complejo, piezas personalizadas | Sin herramientas, flexibilidad de diseño | Más lento para la producción de alto volumen |
| Mecanizado CNC | Corte sustractivo de material sólido | De alta precisión, piezas simples | Más rápido para alto volumen, superficies suaves | Material de desechos, limitado a geometrías simples |
| Moldura de inyección | Inyectar material fundido en moldes | De alto volumen, piezas simples | Bajo costo por parte (volumen alto) | Altos costos de herramientas, Tiempos de entrega largos |
| Fundición | Verter metal fundido en moldes | Grande, piezas simples | Bajo costo para grandes piezas | Mala precisión, Complejidad de diseño limitado |
| Soldadura | Uniendo piezas de metal con calor | Ensamblar componentes grandes | Bueno para grandes estructuras | Crea puntos débiles, requiere postprocesamiento |
| Forja | Hamming metal en forma | Fuerte, piezas simples | Alta fuerza, durabilidad | Complejidad de diseño limitado, Uso de alta energía |
| Extrusión | Empujando metal a través de un dado | Largo, formas simples (P.EJ., tubería) | Bajo costo para piezas largas | Limitado a secciones transversales uniformes |
En la tecnología yigu, A menudo combinamos DML con otras técnicas. (P.EJ., Mecanizado CNC para postprocesamiento) para entregar los mejores resultados posibles para nuestros clientes.
Estudios de caso: Éxito del mundo real con DMLS
Nuestras soluciones DMLS han ayudado a clientes en todas las industrias a resolver desafíos de fabricación complejos. Aquí hay tres destacados Estudios de caso:
Estudio de caso 1: Boquilla de combustible aeroespacial
- Cliente: Un fabricante aeroespacial líder
- Desafío: Necesito un peso ligero, Boquilla de combustible compleja para mejorar la eficiencia del motor. La fundición tradicional no pudo crear los canales internos requeridos.
- Solución: DML usados con Aleaciones de titanio para imprimir la boquilla, Incorporación de canales internos intrincados.
- Resultados:
- 30% reducción de peso (ahorra 500 kg de combustible por avión anualmente)
- 60% Tiempo de producción más rápido (de 8 semanas para 3 semanas)
- 99.9% densidad de pieza, cumplir con los estándares aeroespaciales
- Testimonial: "Las DML transformaron nuestro diseño de boquilla de combustible: ahora tenemos una parte más ligera, más fuerte, y más barato de producir ". - Ingeniero de clientes aeroespacial
Estudio de caso 2: Implante de cadera médica
- Cliente: Una empresa de dispositivos médicos
- Desafío: Cree implantes de cadera personalizados que se ajusten a los pacientes perfectamente, Reducción de complicaciones posteriores a la cirugía.
- Solución: DML usados con Aleaciones de titanio (biocompatible) imprimir implantes basados en tomografías computarizadas del paciente. Se agregó una superficie porosa para una mejor integración ósea.
- Resultados:
- 100% Ajuste personalizado para cada paciente
- 40% Reducción en el tiempo de recuperación posterior a la cirugía
- 0% tasa de rechazo de implantes (encima 500 pacientes)
- Testimonial: "DMLS nos ha permitido brindar atención personalizada a los pacientes, algo que la fabricación tradicional nunca podría hacerlo". - Administrador de productos de dispositivos médicos
Estudio de caso 3: Herramientas automotrices
- Cliente: Una marca automotriz importante
- Desafío: Necesita un molde de inyección personalizado para una parte del automóvil nuevo, con una fecha límite de 2 semanas (Toma de fabricación de moho tradicional 6 semanas).
- Solución: DML usados con Acero inoxidable para imprimir el molde. Se agregaron canales de enfriamiento para reducir el tiempo del ciclo parcial.
- Resultados:
- Molde entregado en 10 días
- 20% Tiempo de ciclo parcial más rápido (de 60 a 48)
- El molde durado 10,000 ciclos (cumple con los estándares automotrices)
Testimonial: "DMLS ahorró nuestro proyecto: cumplimos con la fecha límite de lanzamiento y reducimos los costos en un 30%". - Director de fabricación de automóviles
Por qué elegirnos: Experiencia DMLS de Yigu Technology
Cuando te asocias con la tecnología YIGu para Sinterización de láser de metal directo (DMLS) 3D impresión, obtienes más que solo piezas: obtienes un equipo dedicado a tu éxito. He aquí por qué los clientes nos eligen:
- Experiencia en DMLS: 10+ Años de experiencia en DMLS, con un equipo de ingenieros certificados que entienden los matices de la fabricación de aditivos de metal.
- Seguro de calidad: ISO 9001 y certificaciones AS9100 (para aeroespacial) Asegúrese de que cada parte cumpla con los más altos estándares. Realizamos 100% Inspección para partes críticas.
- Soluciones personalizadas: No solo imprimimos piezas, trabajamos con usted para optimizar los diseños para DMLS, garantizar la rentabilidad y el rendimiento.
- Tiempos de respuesta rápidos: Prototipos listos en 3-5 días; Partes de producción en 1-2 semanas. Priorizamos sus plazos sin comprometer la calidad.
- Tecnología avanzada: Usamos máquinas DMLS de última generación (P.EJ., Ellos m 400, Soluciones SLM 500) para entregar consistente, Resultados de alta calidad.
Equipo experimentado: Nuestros ingenieros tienen fondos en aeroespacial, médico, y fabricación industrial: hablan el idioma de su industria.