Defectos de moldeo de inyección comunes: Causas, Corrección & Consejos de prevención

El moldeo por inyección es una forma confiable de hacer piezas de plástico a escala, peroDefectos de moldeo de inyección comunes como flash, pandeo, o los disparos cortos pueden arruinar la calidad, materiales de desecho, y retrasar la producción. Incluso pequeños defectos (P.EJ., una pequeña marca de fregadero) puede hacer que las piezas no sean de uso, especialmente en industrias como médica o automotriz donde la precisión es importante. Las buenas noticias? La mayoría de los defectos son predecibles y reparables, si conoce sus causas raíz. Esta guía se rompe 16 Defectos de moldeo de inyección comunes, explica por qué suceden, comparte soluciones prácticas (tanto para diseño como para procesos), y utiliza casos del mundo real para ayudarlo a evitar errores costosos.

Primero: Por qué ocurren defectos de moldeo por inyección (Categorías clave)

La mayoría de los defectos de moldeo por inyección se dividen en dos categorías:relacionado con el diseño de moho (causado por mal geometría o mantenimiento del moho) yrelacionado con el proceso (causado por la configuración de la máquina incorrecta o el manejo de materiales). Saber a qué categoría pertenece un defecto ahorra la solución de problemas de tiempo:

• Defectos de diseño de moho: Requiere cambios en el molde (P.EJ., Ajuste de líneas de separación, Agregar canales de escape) -Más costoso por adelantado pero duradero.
• Procesar defectos: Fijado por ajustes de parámetros de la máquina (P.EJ., Bajo la velocidad de la inyección, Aumento de la temperatura del moho) - Más rápido y más barato de resolver.

Estadística clave: A 2023 El estudio de la Asociación de la Industria de Plastics encontró que 60% de defectos de moldeo por inyección están relacionados con el proceso (fácilmente fijo) - solo 40% Necesita ajustes de moho.

Parte 1: Defectos relacionados con el diseño de moho (Causas & Corrección)

Los defectos de diseño de moho a menudo se ocultan hasta que comienza la producción. Provienen del mal diseño inicial (P.EJ., grosor de la pared desigual) o falta de mantenimiento (P.EJ., Bordes de molde desgastados). A continuación se encuentran el 5 los más comunes:

1. Disparos cortos (Relleno incompleto)

Atiro corto sucede cuando el plástico fundido no llena toda la cavidad del moho, dejando las piezas faltantes (P.EJ., un mango sin agarre) o paredes delgadas. Es uno de los defectos más costosos, Como las partes de disparo corto generalmente se desechan.

Causas raíz:

• Paredes delgadas (<0.8mm) o canales estrechos que ralentizan el flujo de plástico.
• Caminos de flujo largos (El plástico se enfría antes de llegar al extremo de la cavidad).
• Mala colocación de la puerta (Puerta demasiado lejos de las áreas difíciles de alcanzar).

Caso del mundo real:

Una startup que hizo autos de juguete de plástico tenía 25% Disparos cortos en las ruedas del auto (radios delgados de 0.6 mm). La puerta del molde se colocó en el cuerpo del automóvil, enfriado antes de llenar los radios de la rueda.

Corrección (Diseño & Moho):

• Espesor de la pared: Mantenga las paredes ≥0.8 mm (o siga los mínimos específicos de la resina, por ejemplo., 0.5MM para resinas de baja viscosidad como PP).
• Colocación de la puerta: Mueva las puertas más cerca de las características delgadas o distantes (P.EJ., La startup movió la puerta al eje del auto, cerca de las ruedas).
• Simulación de flujo: Use un software como MoldFlow para probar las rutas de flujo: identifique las manchas de frío antes de construir el molde.

2. Destello (Exceso de rebabas de plástico)

Destello es delgado, plástico escamoso que se filtra en brechas de moho, generalmente a lo largo de las líneas de separación (donde se encuentran las mitades del molde) o pines eyector. Es principalmente un defecto cosmético, pero puede requerir postprocesamiento (guarnición) Eso agrega costo.

Causas raíz:

• Las mitades del molde no se alinean (bordes de moho desgastados o mal mecanizados).
• Esquinas afiladas cerca de la línea de separación (crear puntos de presión que empujen el plástico a los huecos).
• Presión de inyección demasiado alta (Fuerza plástico a pequeñas brechas de moho).

Caso del mundo real:

Una marca de cocina tenía flash encendida 30% de sus espátulas de plástico, junto con la línea de separación del mango. La línea de separación del molde tenía esquinas afiladas que atrapaban la presión, Empujando plástico a los huecos.

Corrección (Diseño & Moho):

• Diseño de línea de separación: Mueva las líneas de separación a áreas ocultas (P.EJ., la parte inferior del mango de la espátula en lugar de la parte superior).
• Esquinas redondeadas: Reemplace las esquinas afiladas cerca de la línea de separación con filetes de 0.5–1 mm (reduce la presión).
• Mantenimiento del moho: Resurgir los bordes de moho usados ​​para garantizar una alineación estrecha.

3. Colocación de línea de separación incorrecta

Ellínea de separación es donde se encuentran el núcleo y la cavidad del molde. Si se coloca mal, crea costuras visibles o flash en áreas críticas (P.EJ., la cara delantera de una caja de teléfono).

Causas raíz:

• La línea de separación cruza características cosméticas o funcionales (P.EJ., el logotipo, ajuste).
• Sin DFM (Diseño para la fabricación) Revisión: Mold Maker no verificó la colocación de funciones.

Caso del mundo real:

El molde de la caja del teléfono de una compañía electrónica tenía una línea de separación a través del recorte de la cámara. La costura era visible, y Flash se quedó atascado en el recorte, arrendando 15% de casos.

Corrección (Diseño & Moho):

• Planificar temprano: Coloque líneas de separación en áreas ocultas (P.EJ., el borde inferior del estuche del teléfono) Antes de finalizar el diseño.
• Ocultar con características: Alinear las líneas de separación con costillas o ranuras (esconde la costura).
• Revisión DFM: Trabajar con fabricantes de moho para verificar la colocación de la línea de separación durante el diseño: evite los cambios de último minuto.

4. Burbujas & Vacío (Trampas de aire)

Burbujas (visible en la superficie) ovacío (oculto por dentro) debilitar las partes y la apariencia de la ruina. Se forman cuando el aire queda atrapado en el moho o el plástico se encoge de manera desigual..

Causas raíz:

• Grosor de la pared desigual (Las áreas gruesas se enfrían lentamente, Aire de captura).
• No hay canales de escape en cavidades profundas (El aire no puede escapar).
• Humedad en la resina (se evapora durante la calefacción, Creando burbujas).

Caso del mundo real:

Un fabricante de dispositivos médicos tenía vacíos en 20% de sus jeringas de plástico: en la base gruesa del barril. El molde no tenía canales de escape, Y la base de 5 mm del barril era demasiado gruesa (aire atrapado).

Corrección (Diseño & Moho):

• Espesor uniforme: Mantenga la variación del grosor ≤ ± 10% (P.EJ., Una pared de 2 mm no debe saltar a 4 mm).
• Canales de escape: Agregue los canales de escape de 0.1–0.2 mm de ancho en cavidades profundas o cerca del final de las rutas de flujo.
• Áreas gruesas huecas: Usar núcleos (agujeros internos) en partes gruesas (P.EJ., La base de 5 mm de la jeringa se convirtió en 2 mm con un núcleo de 1 mm, sin más vacíos).

5. Vestigio de la puerta (Marcas de puerta visibles)

Vestigio de la puerta es plástico sobrante en la ubicación de la puerta (donde el plástico ingresa al molde). Es un problema cosmético pero problemático para piezas con ajustes ajustados (P.EJ., un equipo que necesita girar libremente).

Causas raíz:

• Puerta demasiado grande (deja un gran golpe).
• Puerta colocada en una superficie visible o funcional (P.EJ., la cara superior de una tapa).

Caso del mundo real:

La tapa de una marca de contenedores tenía un vestigio de compuerta de 1 mm en la parte superior: los consumo que se quejaron del golpe. El molde usaba una puerta de borde en la parte superior de la tapa.

Corrección (Diseño & Moho):

• Tipo de puerta: Use puertas de túnel o puertas latentes (Vestige automovilístico: no es postprocesamiento).
• Puertas ocultas: Coloque las puertas en áreas no visibles (P.EJ., El borde interno de la tapa en lugar de la parte superior).
• Tamaño de puerta: Mantenga a las puertas pequeñas (1–2 mm para piezas pequeñas)—Daute el tamaño del vestigio.

Parte 2: Defectos relacionados con el proceso (Causas & Corrección)

Los defectos del proceso ocurren durante la producción, generalmente desde la configuración de la máquina incorrecta o el manejo de materiales. Son más fáciles de arreglar que los defectos del moho, Como no necesita modificar el molde. A continuación se encuentran el 11 los más comunes:

1. Líneas de flujo (Rayas de superficie onduladas)

Líneas de flujo son líneas onduladas o rayas en la superficie de la parte, generalmente cerca de la puerta o las esquinas. Son cosméticos pero hacen que las piezas parezcan no profesionales.

Causas raíz:

• Baja temperatura del molde (El plástico se enfría demasiado rápido, creando flujo desigual).
• Cambios repentinos de geometría (P.EJ., Una pared de 1 mm que salta a 3 mm: desorden el flujo).

Caso del mundo real:

Un fabricante de juguetes tenía líneas de flujo en las caras de sus muñecas de plástico: la puerta. La temperatura del molde se estableció en 40 ° C (Demasiado bajo para la resina ABS).

Corrección (Proceso & Diseño):

• Temperatura del molde: Aumento de los niveles específicos de resina (P.EJ., 60–80 ° C para ABS).
• Transiciones suaves: Reemplace los cambios de espesor repentino con gradientes (P.EJ., una pared de 1 mm a 3 mm de más de 5 mm de longitud).

2. Quemaduras (Decoloración oscura)

Quemaduras son amarillos, marrón, o puntos negros, generalmente al final de las rutas de flujo. Se forman cuando el aire atrapado se calienta (de compresión) y quema el plástico.

Causas raíz:

• Pobre escape (El aire no puede escapar, Entonces se comprime y se calienta).
• Velocidad de inyección demasiado alta (Fuerza el aire en espacios pequeños).

Caso del mundo real:

Un proveedor automotriz tenía marcas de quemaduras en 15% de sus carcasas de sensor de plástico, al final de la ruta de flujo. El molde no tenía canales de escape, y la velocidad de inyección se estableció demasiado alta (100mm/s).

Corrección (Proceso & Diseño):

• Canales de escape: Agregar escape cerca del final de las rutas de flujo.
• Velocidad más baja: Reducir la velocidad de inyección (P.EJ., El proveedor cayó a 60 mm/s, sin más quemaduras).

3. Marcas de fregadero (Depresiones de superficie)

Marcas de fregadero son pequeños pozos o abolladuras, generalmente en áreas gruesas (P.EJ., un jefe en un soporte). Se forman cuando la capa externa se enfría rápidamente, Pero la capa interna se encoge y tira de la superficie hacia adentro.

Causas raíz:

• Áreas gruesas (>4mm) sin núcleos.
• Presión de retención insuficiente (No se puede compensar por la contracción).

Caso del mundo real:

Una marca de muebles tenía marcas de fregadero en las patas de sus sillas de plástico, una gruesa jefe de 6 mm de 6 mm. El molde no tenía núcleos, y sostener la presión era demasiado baja.

Corrección (Proceso & Diseño):

• Áreas gruesas centrales: Agregar núcleos para reducir el grosor (P.EJ., El jefe de 6 mm se convirtió en 3 mm con un núcleo de 2 mm).
• Presiono de sujeción: Aumento al 80-90% de la presión de inyección (Mantiene el plástico empaquetado mientras se enfría).

4. Pandeo (Deformación parcial)

Pandeo es cuando las piezas se doblan o giran después del enfriamiento: compras en partes planas (P.EJ., una bandeja de plástico) o piezas con grosor desigual. Hace que las piezas no sean aptos para el ensamblaje (P.EJ., Una tapa deformada no se cerrará).

Causas raíz:

• Enfriamiento desigual (Las áreas gruesas se enfrían más lentamente que las delgadas, creando estrés).
• Material incorrecto (Resinas semicristalinas como PP se encogen más que las amorfas como ABS).

Caso del mundo real:

Las bandejas de plástico de una empresa de embalaje deformadas por 2 mm, estaban planas con paredes de 1 mm (Sin costillas). Los canales de enfriamiento del molde eran desiguales, Entonces un lado se enfrió más rápido.

Corrección (Proceso & Diseño):

• Canales de enfriamiento: Asegurar incluso el espacio (20–30 mm aparte) en el molde.
• Agregar costillas: Agregue costillas de 1 a 2 mm de espesor a las partes planas (Reduce el estrés: la deformación de los estadios cayó a 0.5 mm).
• Elección de material: Use resinas de baja Shrinkage (P.EJ., ABS en lugar de PP) para piezas planas.

5. Líneas de soldadura (Costuras débiles)

Líneas de soldadura Forma cuando dos flujos de plástico fundidos se encuentran pero no se fusionen, creando una costura visible y un punto débil. Son comunes en partes con agujeros o puertas múltiples.

Causas raíz:

• Baja temperatura del molde (fluye fresco antes de fusionar).
• Obstáculos en flujo (P.EJ., un agujero que divide el flujo).

Caso del mundo real:

Un fabricante de herramientas tenía líneas de soldadura en sus alicates de plástico: el orificio para el pasador de pivote. El flujo se dividió alrededor del agujero y no se fusionó, debilitando a los alicates.

Corrección (Proceso & Diseño):

• Temperatura del molde: Aumento para mejorar la fusión (P.EJ., 70° C para ABS en lugar de 50 ° C).
• Colocación de la puerta: Mover puertas para reducir las divisiones de flujo (P.EJ., El fabricante de herramientas agregó una segunda puerta en el otro lado del agujero, sin más líneas de soldadura).

Defectos de moldeo de inyección comunes: Impacto & Comparación de costos

Use esta tabla para evaluar rápidamente cómo los defectos afectan su producción, desde las tasas de desecho hasta los aumentos de costos:

Cómo evitar defectos de moldeo por inyección (5 Consejos profesionales)

La prevención es más barata que la fijación de defectos. Siga estos consejos para evitar problemas comunes:

1. Hacer una revisión de DFM temprano: Trabaje con fabricantes de moho e ingenieros para verificar su diseño para la capacidad de fabricación, problemas de captura como paredes delgadas o una pobre colocación de la puerta antes de construir el moho.
2. Prueba con prototipos: Usar prototipos de bajo costo (P.EJ., 3D moldes impresos para lotes pequeños) Para validar su diseño: defectos de Fix antes de escalar a la producción en masa.
3. Operadores de trenes: Asegúrese de que los operadores de la máquina conozcan la configuración específica de la resina (P.EJ., temperatura, presión)— Causa de configuración de Whrong 60% de defectos del proceso.
4. Mantener moldes: Limpiar e inspeccionar los moldes semanalmente: los bordes ganados o los canales de escape bloqueados causan flash y burbujas.
5. Use resinas de calidad: Evite las resinas contaminadas o degradadas: causan decoloración y delaminación. Resinas higroscópicas de almacenamiento (P.EJ., Pensilvania, ordenador personal) En recipientes secos.

La perspectiva de la tecnología de Yigu sobre defectos de moldeo por inyección común

En la tecnología yigu, abordamos los defectos de moldeo por inyección combinando la optimización del diseño y el control de procesos. Para problemas relacionados con el moho, Usamos revisiones de DFM para arreglar los problemas de grosor de la pared y de separación temprano. Para defectos del proceso, Entrenamos equipos en configuraciones específicas de resina y utilizamos monitoreo en tiempo real para ajustar la presión o la temperatura.. También recomendamos pruebas de prototipo: los moldes impresos en 3D permiten a los clientes validar diseños sin costosos cambios en el molde de acero. Nuestro objetivo es simple: ayudar a los clientes a reducir las tarifas de desecho a debajo 5% y mantener la producción en el camino. Para nosotros, Los defectos no son solo problemas, son oportunidades para mejorar la eficiencia.

Preguntas frecuentes sobre defectos de moldeo por inyección común

1. ¿Puedo arreglar el flash sin modificar el molde??

Sí, si el flash está relacionado con el proceso. Intente reducir la presión de inyección (reduce la fuerza empujando plástico a los huecos) o aumentar la fuerza de abrazadera (Aprieta las mitades del molde). Si el flash persiste (desgaste del molde), Deberá resurgir los bordes del molde.

2. ¿Por qué mis piezas tienen marcas de sumidero y tiros cortos??

Esto generalmente sucede a partir de entornos conflictivos: La baja presión de retención causa marcas de sumidero, Pero aumentar demasiado la presión puede conducir a tiros cortos (Si el plástico no puede fluir). Arreglarlo equilibrando la presión de retención (empezar 80% de presión de inyección) y usando un grosor de pared uniforme (Evita áreas gruesas que necesitan presión adicional).

3. Son algunas resinas más propensas a los defectos que otros?

Sí, resinas semi-cristalinas (PÁGINAS, Pensilvania, Pom) encogerse más, Entonces son propensos a deformar y hundir marcas. Resinas amorfas (Abdominales, ordenador personal, PMMA) tener menos contracción pero son propensas a las líneas de flujo (Si la temperatura del molde es demasiado baja). Elija resinas según las necesidades de su parte, por ejemplo., ABS para piezas planas (deformación baja) o PP para piezas flexibles (acepta una mayor contracción).