Die CNC-Bearbeitung von Haltepunkten ist eine entscheidende Rettungstechnologie in der Präzisionsfertigung, So können Maschinen nach unerwarteten Problemen wie Werkzeugbruch den Betrieb genau an der Unterbrechungsstelle wieder aufnehmen, Stromausfälle, oder Programmfehler. Ohne die richtige Beherrschung dieses Prozesses, Hersteller müssen mit kostspieligem Ausschuss rechnen, längere Ausfallzeit, und beeinträchtigte Teilegenauigkeit. In diesem Artikel werden die Hauptursachen für Unterbrechungen erläutert, Schritt-für-Schritt-Lösungen, systemspezifische Operationen, und wichtige technische Tipps, die Ingenieuren helfen, Verluste zu minimieren und die Effizienz zu optimieren.
1. Was verursacht Unterbrechungen bei der CNC-Bearbeitung?? Und wie man reagiert?
Unterbrechungen bei der CNC-Bearbeitung sind häufig auf drei Hauptprobleme zurückzuführen: Werkzeugbruch, Stromausfälle, und Programmfehler. Jeder erfordert gezielte, zeitkritische Reaktionen zur Schonung des Werkstücks und zur Vermeidung von Nacharbeiten. Unten ist ein Kausalkette + Schritt-für-Schritt-Anleitung für jedes Szenario:
1.1 Werkzeugbruch: Die häufigste Unterbrechung
Werkzeugbruch (aus der Materialhärte, zu hohe Vorschubgeschwindigkeit, oder abgenutzte Werkzeuge) erfordert sofortiges Handeln, um Kollisionen oder Oberflächenschäden zu verhindern. Folgen Sie diesem linearen Prozess:
- Not-Aus: Drücken Sie die Taste „Vorschubhaltetaste“ oder „Not-Aus-Schalter“ sofort-Benutzen Sie niemals die Reset-Taste (Es löscht Haltepunktpositionsdaten).
- Datenaufzeichnung: Wenn die Maschine über keinen Haltepunktschutz verfügt, manuell notieren:
- Nummer des unterbrochenen Programmabschnitts (Z.B., N120).
- Exakte XYZ-Koordinaten der Werkzeugspitze am Haltepunkt.
- Werkzeugaustausch & Einstellung: Installieren Sie ein neues Tool, dann durchführen Nur Z-Achsen-Werkzeugeinstellung (Um eine konsistente relative Position zum Werkstück beizubehalten, vermeiden Sie eine Neueinstellung der X/Y-Achsen, wodurch die Gefahr einer Fehlausrichtung besteht).
- Programmanpassung: Ändern Sie den Programmheader:
- Geben Sie die aufgezeichneten XYZ-Koordinaten als neuen Startpunkt ein.
- Löschen Sie überflüssige Programmsegmente vor dem Haltepunkt (Z.B., N1-N119 löschen, wenn bei N120 unterbrochen).
1.2 Stromausfall: Das Koordinatensystem bestimmt die Wiederherstellungsschwierigkeit
Bei Stromausfällen werden temporäre Daten gelöscht, Daher bestimmt die Art des verwendeten Werkstückkoordinatensystems, wie fortgefahren wird:
| Koordinatensystemtyp | Wiederherstellungsmethode | Schlüsselnotizen |
| G54-Befehl (Gerettet) | Rufen Sie die gespeicherten G54-Koordinatendaten nach Spannungswiederkehr direkt auf. | Schnellste Wiederherstellung – keine manuelle Berechnung erforderlich. |
| Nicht gespeicherte Koordinaten | 1. Messen Sie die Werkstückoberfläche mit einer Sonde oder einem Messschieber.2. Berechnen Sie die mechanischen Koordinaten des Haltepunkts anhand der Messwerte zurück.3. Geben Sie die berechneten Koordinaten in den Programmstartabschnitt ein. | Es besteht die Gefahr geringfügiger Fehler – überprüfen Sie dies mit einem Testschnitt, bevor Sie mit der vollständigen Wiederaufnahme beginnen. |
1.3 Programmfehler: Syntax vs. Logikprobleme
Programmfehler führen zu Unterbrechungen, wenn das CNC-System Befehle nicht interpretieren kann. Unterscheiden und beheben Sie sie:
| Fehlertyp | Identifikationsmethode | Lösung |
| Syntaxfehler | Maschinenalarmaufforderungen (Z.B., „Ungültiger G-Code“ oder „Fehlende Adresse“) Zeigen Sie auf das genaue problematische Segment. | 1. Lokalisieren Sie das Fehlersegment anhand der Alarmmeldung.2. Richtige Tippfehler (Z.B., G01→G00) oder fehlende Werte (Z.B., Fügen Sie F100 für die Vorschubgeschwindigkeit hinzu).3. Fahren Sie mit dem Werkzeugbruchprozess fort (Koordinaten aufzeichnen, Programm anpassen). |
| Logikfehler | Kein eindeutiger Alarm, aber das Werkzeug bewegt sich ungewöhnlich (Z.B., Überschneiden oder fehlende Funktionen). | 1. Simulieren Sie das geänderte Programm in CNC-Simulationssoftware (Z.B., Vericut) um die Pfadgenauigkeit zu überprüfen.2. Führen Sie das korrigierte Programm testweise aus 50% Vorschubgeschwindigkeit, um Kollisionen zu vermeiden.3. Bestätigen Sie, dass es keine logischen Lücken gibt (Z.B., fehlende Befehle zum Werkzeugwechsel) vor der vollen Produktion. |
2. So bedienen Sie die Haltepunktbearbeitung auf typischen CNC-Systemen?
Verschiedene CNC-Systeme (Z.B., Mitsubishi, KONTAKT) verfügen über einzigartige Betriebsabläufe. Unten sind Schritt-für-Schritt-Beispiele für zwei weit verbreitete Systeme:
2.1 Mitsubishi M80-System (Notfall-Werkzeugwechselszenario)
- Drücken Sie die Taste Reset-Taste um alle aktiven Befehle zu stoppen.
- Führen Sie durch Drei-Achsen-Referenzierung (Rückkehr zum Maschinenursprung) Referenzpositionen wiederherzustellen.
- Ersetzen Sie das defekte Werkzeug, Geben Sie dann den Korrekturwert des neuen Werkzeugs ein (Länge, Radius) in die Werkzeugkorrekturseite ein.
- Löschen Sie die relativen XY-Koordinaten (eingestellt auf 0) um die Positionsreferenz zurückzusetzen.
- Starten Sie die Spindel mit der erforderlichen Drehzahl (Z.B., 3000 Drehzahl) zum Schneiden vorbereiten.
- Wechseln Sie zu MDI-Modus (Manuelle Dateneingabe), Verwenden Sie dann die Funktion „Neustart“, um nach dem Haltepunktsegment zu suchen.
- Bestätigen Sie, dass die Werkzeugspitze mit den aufgezeichneten XYZ-Koordinaten übereinstimmt, Dann beginnen Sie mit der Bearbeitung.
Wichtiger Sicherheitstipp: Heben Sie die Spindel auf a an sichere Höhe (10-20mm über dem Werkstück) vor dem Start – verhindert versehentliche Kollisionen, wenn die Koordinaten leicht abweichen.
2.2 Systeme der neuen Generation (Rasche Wiederaufnahme)
Moderne CNC -Systeme (Z.B., Fanuc 0i-F Plus) Vereinfachen Sie die Bearbeitung von Haltepunkten mit Ein-Klick-Funktionen:
- Geben Sie die ein „Bearbeitungsinformationseinstellungen“ Seite, um die automatisch aufgezeichnete Zeilennummer des Haltepunkts anzuzeigen (Z.B., N250).
- Drücken F4 (oder bezeichneten Schlüssel) um diese Zeilennummer als Start des Einzelsatzlaufs festzulegen.
- Das System sucht automatisch nach N250 und positioniert das Werkzeug an den entsprechenden XYZ-Koordinaten.
- Passen Sie voreingestellte Parameter an (Haltepunktposition, Schnitttiefe, Vorschubgeschwindigkeit) bei Bedarf, Starten Sie dann das Programm.
Effizienztipp: Gemeinsame Parameter vorkonfigurieren (Z.B., Futterrate 80% von normal) im System, um die Rüstzeit während der Wiederaufnahme zu verkürzen.
3. Wichtige technische Tipps zur Vermeidung von Fehlern bei der Bearbeitung von Haltepunkten
Auch bei korrekter Bedienung, Das Ignorieren technischer Details kann zu schlechter Teilequalität oder erneuten Unterbrechungen führen. Folgen Sie diesen Kritische Leitlinien:
3.1 Modale Befehlsverarbeitung
Modale Anweisungen (Z.B., G01 für lineare Interpolation, F für Vorschubgeschwindigkeit) bleiben bis zur Kündigung aktiv. If the breakpoint’s XYZ coordinates are not explicitly defined:
- Look up the nearest valid modal instruction (Z.B., use the F150 feed rate from N110 if N120 lacks a feed rate value).
- Never assume modal values—verify with the program log to avoid over-cutting.
3.2 Kühlmittel & Schnittparameteranpassung
Proper parameter setting reduces tool breakage (the root cause of most breakpoints). Match parameters to material characteristics:
| Materialtyp | Recommended Cutting Speed (m/my) | Futtergeschwindigkeit (mm/U) | Coolant Injection Method |
| Aluminiumlegierung | 300-600 | 0.15-0.3 | Flood cooling (full coverage) |
| Kohlenstoffstahl (45#) | 100-200 | 0.1-0.2 | Mist cooling (für tiefe Löcher) |
| Titanlegierung | 30-80 | 0.05-0.1 | Hochdruckkühlmittel (30-50 Bar) |
3.3 Systemdifferenzierungsanpassung
Avoid “one-size-fits-all” operation:
- Mitsubishi Systems: Manuelle Referenzfahrt nach Stromausfällen erforderlich – überspringen Sie diesen Schritt, und die Koordinaten werden ungenau sein.
- KONTAKTSYSTEME: Haltepunktdaten automatisch speichern für 24 Stunden nach einem Stromausfall – nutzen Sie dieses Fenster, um ohne erneute Messung fortzufahren.
- Fanuc-Systeme: „Breakpoint-Speicher“ muss in den Parametern aktiviert werden (Setzen Sie P1001=1) Positionsdaten zu speichern.
Die Perspektive von Yigu Technology zur CNC-Breakpoint-Bearbeitung
Bei Yigu Technology, Wir sehen CNC-Breakpoint-Bearbeitung als „Lebensader zur Verlustkontrolle“ und nicht nur ein Rettungsgerät. Viele Hersteller verschwenden Zeit mit Nacharbeiten, weil sie die Datenaufzeichnung überspringen oder Systemunterschiede ignorieren. We advocate a “prevention + rapid response” strategy: 1) Pre-configure breakpoint protection parameters (Z.B., enable automatic data saving) to reduce recovery time; 2) Train operators to record XYZ coordinates innerhalb 5 Minuten of interruption—this cuts resumption time by 40%; 3) Use simulation software to test modified programs, avoiding secondary errors. For clients with high-volume production, we also provide customized breakpoint monitoring systems that alert operators to tool wear (a leading cause of breakage) in Echtzeit.
FAQ (Häufig gestellte Fragen)
- Q: After a power outage, can I skip three-axis homing and directly input the recorded XYZ coordinates?
A: NEIN. Power outages may cause slight mechanical drift—homing re-establishes the machine’s origin, ensuring the input coordinates match the actual workpiece position. Skipping homing risks misalignment and scrap.
- Q: What if the CNC machine has no breakpoint protection function? How to manually record data accurately?
A: Verwenden Sie a digital readout (DRO) or machine display to note XYZ coordinates. Für zusätzliche Präzision, mark the tool tip position on the workpiece with a marker (only for non-critical surfaces) before stopping the machine—this helps verify alignment during resumption.
- Q: Can I use the same breakpoint recovery process for both milling and turning operations?
A: The core steps (data recording, tool setting) are similar, but turning requires extra care: Record the spindle angle (for live tooling) Und tool nose radius compensation value—these affect thread or contour accuracy, which are less critical in milling.