Unsere Thermoplast-Spritzguss-Dienstleistungen
Schalten Sie Präzision frei, Effizienz, und Vielseitigkeit mit Thermoplastisches Spritzgießen– die ideale Lösung für die Massenproduktion konsistenter, kundenspezifische Kunststoffteile. Von Automobilkomponenten bis hin zu medizinischen Geräten, unsere Expertise in individuelle Formgebung, Präzisionswerkzeugdesign, Und Hochleistungspolymere liefert kostengünstige Ergebnisse, die enge Toleranzen einhalten und die Markteinführungszeit verkürzen.
Was ist thermoplastisches Spritzgießen??
Thermoplastisches Spritzgießen ist ein Herstellungsprozess, der sich verändert thermoplastische Polymere durch Schmelzen zu fertigen Teilen verarbeitet, Gestaltung, und Abkühlen des Materials. Im Gegensatz zu Duroplasten, Thermoplaste können mehrmals wiedererwärmt und umgeformt werden, Dadurch sind sie ideal für die Serienfertigung geeignet.
Im Kern, Der Prozess erfolgt in drei wesentlichen Schritten:
- Schmelzen: Thermoplastische Pellets werden einem Extruder zugeführt, wo sie in einen geschmolzenen Zustand erhitzt werden (typischerweise 180–300 °C, je nach Material).
- Injektion: Das geschmolzene Polymer wird unter hohen Druck gedrückt (5,000–30.000 psi) in einen individuell gestalteten Formhohlraum.
- Kühlung & Verfestigung: Die Form wird abgekühlt (mit Wasser oder Luft) um den Kunststoff auszuhärten, Anschließend wird das fertige Teil ausgeworfen.
Das Prozessübersicht sorgt für eine gleichbleibende Teilequalität, Dies macht es zur ersten Wahl für Branchen von Konsumgütern bis hin zur Luft- und Raumfahrt.
Unsere Fähigkeiten: Bereitstellung von Präzision und Skalierbarkeit
Bei Yigu Technology, Wir kombinieren fortschrittliche Ausrüstung mit jahrzehntelanger Expertise, um ein End-to-End-Angebot zu bieten Möglichkeiten zum thermoplastischen Spritzgießen. Unsere Dienstleistungen sind auf die unterschiedlichen Projektanforderungen zugeschnitten, vom Prototyping bis zur Großserienproduktion.
| Fähigkeit | Hauptmerkmale | Typische Anwendungen |
| Kundenspezifisches Formen | Maßgeschneidert für einzigartige Teiledesigns; unterstützt komplexe Geometrien | Gehäuse für medizinische Geräte, Elektronikgehäuse |
| Präzisionsformen | Erfüllt enge Toleranzen (±0,001–±0,005 Zoll); Erweiterte Qualitätskontrolle | Automobilsensoren, Luft- und Raumfahrtkomponenten |
| Großserienproduktion | Automatisierte Linien mit Zykluszeiten von nur 10 Sekunden; Kapazität für mehr als 1 Mio. Teile/Jahr | Konsumgüter (Spielzeug, Verpackung), Haushaltsgeräte |
| Prototyping | Schnelle Werkzeugbereitstellung (3–5 Tage Vorlaufzeit); kostengünstige Kleinserienfertigung | Produktentwicklung, Designvalidierung |
| Werkzeugdesign | Eigenes CAD/CAM-Engineering; langlebige Formen aus Stahl/Aluminium (50k–1M Zyklen) | Alle Produktionsmaßstäbe |
| Qualitätskontrolle | ISO 9001 & IATF 16949 zertifiziert; 100% Maßprüfung (CMM-Tests) | Medizinische Geräte, Kfz-Sicherheitsteile |
Das thermoplastische Spritzgussverfahren: Schritt-für-Schritt-Aufschlüsselung
Der Spritzgussverfahren ist eine gut orchestrierte Abfolge von Etappen, Jeder Aspekt ist entscheidend für die Qualität und Effizienz der Teile. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung, einschließlich wichtiger Kennzahlen und Optimierungstipps.
| Prozessphase | Beschreibung | Schlüsselkennzahlen | Optimierungsstrategien |
| Materialauswahl | Wählen Sie das Richtige thermoplastisches Material basierend auf der Teilfunktion (z.B., Hitzebeständigkeit, Flexibilität). | Materialdichte, Schmelzflussrate (MFR) | Passen Sie den MFR an die Komplexität der Form an; Priorisieren Sie recycelbare Kunststoffe aus Gründen der Nachhaltigkeit. |
| Formenbau | Erstellen Sie einen Hohlraum, der die Form des Teils widerspiegelt; inklusive Tore, Läufer, und Kühlkanäle. | Formtemperatur (40–80°C), Hohlraumdruck | Verwenden Sie Simulationssoftware, um die Materialschrumpfung zu reduzieren; Design für einfaches Auswerfen. |
| Injektionsphase | Drücken Sie geschmolzenes Polymer mit kontrollierter Geschwindigkeit und kontrolliertem Druck in die Form. | Einspritzgeschwindigkeit (10–100 mm/s), Druck (5k–30.000 psi) | Passen Sie die Geschwindigkeit an, um Luftblasen zu vermeiden; Optimieren Sie den Druck für eine vollständige Hohlraumfüllung. |
| Abkühlphase | Kühlen Sie die Form ab, um den Kunststoff zu verfestigen; Die Abkühlzeit beeinflusst den Verzug des Teils. | Abkühlzeit (20–60 Sekunden), Teiletemperatur beim Auswerfen (unter Tg) | Fügen Sie Kühlkanäle in der Nähe dicker Abschnitte hinzu; Verwenden Sie Wasserkühlung für schnellere Zyklen. |
| Auswurfphase | Verwenden Sie Stifte oder Platten, um das fertige Teil aus der Form zu entnehmen. | Auswurfkraft, Teilschadensrate | Formtrennmittel auftragen; Entwerfen Sie Auswurfpunkte auf unkritischen Oberflächen |
| Nachbearbeitung | Läufer kürzen, saubere Teile, oder Oberflächenbehandlungen hinzufügen (siehe Abschnitt 5). | Trimmen Sie die Zeit, Ausschussrate (<5%) | Automatisieren Sie das Zuschneiden, um die Arbeitskosten zu senken; Recyceln Sie Schrott zu neuen Pellets. |
Automatisierung spielt eine Schlüsselrolle bei der Rationalisierung dieses Prozesses – Roboterarme können den Teileauswurf und die Inspektion übernehmen, Schneiden Zykluszeit um 15–30 % und die Reduzierung menschlicher Fehler.
Thermoplastische Materialien: Typen, Eigenschaften, und Anwendungen
Das Richtige wählen thermoplastisches Material ist entscheidend für die Leistung des Teils. Nachfolgend finden Sie einen Vergleich gängiger Materialien, ihre Eigenschaften, und typische Anwendungen.
| Material | Schlüsseleigenschaften | Typische Anwendungen | Kostenspanne (USD/Pfund) |
| ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) | Schlagfest, starr, gute Oberflächengüte | Elektronikgehäuse, Spielzeugteile | 1,50–3,00 |
| Polypropylen (PP) | Leicht, chemikalienbeständig, recycelbar | Verpackung, Stoßstangen für Kraftfahrzeuge, Behälter | 0,80–1,80 |
| Polyethylen (PE) | Flexibel, feuchtigkeitsbeständig, niedrige Kosten | Plastiktüten, Flaschen, medizinischer Schlauch | 0,70–1,50 |
| Nylon (PA) | Hohe Festigkeit, verschleißfest, hitzebeständig (bis 220°C) | Getriebe, Lager, Kfz-Befestigungselemente | 2,00–4,50 |
| Polycarbonat (PC) | Transparent, bruchsicher, hohe Hitzebeständigkeit (bis 135°C) | Schutzbrille, LED-Lichtabdeckungen, medizinische Geräte | 2,50–5,00 |
| Acryl (PMMA) | Optisch klar, kratzfest, wetterfest | Zeigt an, Linsen, Kfz-Leuchten | 2,00–4,00 |
| TPE (Thermoplastisches Elastomer) | Gummiartige Flexibilität, recycelbar, weiche Haptik | Griffe, Siegel, medizinische Dichtungen | 2,50–5,50 |
| Technische Kunststoffe (z.B., SPÄHEN, PPS) | Ultrahohe Hitzebeständigkeit (>250°C), chemische Stabilität | Luft- und Raumfahrtkomponenten, Öl & Gasteile | 15.00–50.00 |
Wir priorisieren auch recycelbare Kunststoffe (z.B., PP, PE, HAUSTIER) um die Umweltbelastung zu reduzieren – unser Prozess recycelt bis zu 95% von Produktionsabfällen in Neuteile.
Oberflächenbehandlung: Verbesserung von Ästhetik und Funktionalität
Oberflächenbehandlung für Spritzgussteile verbessert die Optik, Haltbarkeit, oder Funktionalität. Nachfolgend sind die gängigsten Techniken und ihre Vorteile aufgeführt.
| Behandlungsmethode | Beschreibung | Vorteile | Ideal für |
| Texturierung | Erstellen Sie Muster (z.B., matt, Ledernarbung) auf der Formoberfläche. | Versteckt Kratzer, verbessert den Halt | Automobilinnenräume, Werkzeuggriffe |
| Polieren | Polieren Sie die Oberfläche des Teils mit Schleifmitteln auf Hochglanz. | Verbessert die Ästhetik, leicht zu reinigen | Kosmetikverpackung, Ausstellungsteile |
| Malerei | Tragen Sie flüssige oder pulverförmige Beschichtungen auf (z.B., Acryl, Urethan). | Benutzerdefinierte Farben, UV-Beständigkeit | Unterhaltungselektronik, Spielzeug |
| Überzug | Metall ablagern (z.B., Chrom, Nickel) durch Galvanisieren auf die Teileoberfläche aufgebracht. | Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit | Elektrische Anschlüsse, dekorative Teile |
| Laserätzung | Verwenden Sie einen Laser, um dauerhafte Markierungen zu erstellen (z.B., Logos, Seriennummern). | Hohe Präzision, keine Materialverschwendung | Medizinische Geräte, Automobilteile |
| In-Mold-Dekoration (IMD) | Grafiken integrieren (z.B., Muster, Etiketten) in die Form während der Produktion. | Dauerhaft, kratzfest, reduziert die Nachbearbeitung | Gerätepaneele, Elektronikgehäuse |
Toleranzen: Sicherstellung der Maßgenauigkeit
Spritzgusstoleranzen Beachten Sie die zulässigen Abweichungen bei den Teileabmessungen – entscheidend für Teile, die zu anderen Komponenten passen müssen (z.B., Kfz-Getriebe, medizinische Spritzen).
Schlüsselfaktoren, die Toleranzen beeinflussen:
- Materialschwund: Alle Thermoplaste schrumpfen beim Abkühlen (typischerweise 0,5–5 %). Zum Beispiel, PP schrumpft um 1,5–2,5 %, während PC um 0,5–1 % schrumpft. Wir berücksichtigen die Schrumpfung im Formenbau.
- Formenbau: Schlecht platzierte Anschnitte oder ungleichmäßige Kühlung können zu Verformungen führen. Unsere Formen verfügen über gleichmäßige Kühlkanäle, um Verformungen zu minimieren.
- Prozessparameter: Einspritzdruck, Temperatur, und Abkühlzeit müssen streng kontrolliert werden. Wir nutzen Echtzeitüberwachung, um Parameter während der Produktion anzupassen.
| Toleranzniveau | Dimensionsvariation (Zoll) | Typische Anwendungen | Messtechniken |
| Standardtoleranzen | ±0,005–±0,010 | Haushaltsgeräte, Spielzeug | Bremssättel, Mikrometer |
| Enge Toleranzen | ±0,001–±0,005 | Automobilsensoren, medizinische Geräte | Koordinatenmessgeräte (CMM), Laserscanner |
| Präzisionstoleranzen | ±0,0005–±0,001 | Luft- und Raumfahrtkomponenten, Mikroelektronik | Optische Komparatoren, 3D-Scannen |
Unser Qualitätskontrolle Mannschaft tritt auf 100% Inspektion kritischer Teile, Gewährleistung der Einhaltung der ISO 8062 (internationalen Toleranzstandards).
Vorteile des thermoplastischen Spritzgusses
Vorteile des Spritzgießens Machen Sie es zur bevorzugten Wahl für Großserien, hochwertige Kunststoffproduktion. Nachfolgend sind die wichtigsten Vorteile aufgeführt, durch Daten gestützt.
| Vorteil | Beschreibung | Daten/Beispiel |
| Hohe Produktionseffizienz | Automatisierte Linien ermöglichen schnelle Zykluszeiten (10–60 Sekunden pro Teil) Und 24/7 Betrieb. | Eine einzige Maschine kann produzieren 10,000+ Teile/Tag. |
| Kostengünstig | Niedrige Stückkosten für große Stückzahlen; Ausschussraten von nur 2–5 % (recycelbar). | Für 1 Mio. Teile, Die Kosten pro Einheit sinken 40% vs. 3D-Druck. |
| Designflexibilität | Unterstützt komplexe Geometrien (z.B., Unterschneidungen, dünne Wände) und individuelle Farben. | Kann Teile mit Wandstärken von nur 100 mm herstellen 0.005 Zoll. |
| Konsistenz | Minimale Abweichung von Teil zu Teil; Wiederholbarkeitsrate >99.5%. | Kritisch für medizinische Geräte (z.B., Spritzenkolben) wo Einheitlichkeit lebensrettend ist. |
| Materialvielfalt | Kompatibel mit 50+ Thermoplaste, einschließlich technischer und Hochleistungspolymere. | Der Materialwechsel dauert <1 Stunde für unsere Ausrüstung. |
| Kurze Lieferzeiten | Die Anfertigung von Standardwerkzeugen dauert 2–4 Wochen; Die Herstellung von Prototypenwerkzeugen dauert 3–5 Tage. | Schneller als CNC-Bearbeitung (4–6 Wochen für ähnliche Teile). |
| Abfallreduzierung | 95% aus Schrott (Läufer, defekte Teile) wird zu neuen Pellets recycelt. | Reduziert Deponiemüll um 80% vs. traditionelle Herstellung. |
Anwendungsindustrie: Wo thermoplastischer Spritzguss glänzt
Thermoplastische Spritzgussanwendungen umfassen nahezu alle Branchen, dank seiner Vielseitigkeit und Skalierbarkeit. Nachfolgend sind die Top-Sektoren und ihre wichtigsten Teiletypen aufgeführt.
| Industrie | Schlüsselteile hergestellt | Verwendete Materialien | Lautstärkebereich |
| Automobil | Sensoren, Stoßstangen, Innenverkleidungen, Kabelbäume | PP, ABS, Nylon, TPE | 100k–10 Mio. Teile/Jahr |
| Unterhaltungselektronik | Handyhüllen, Laptopscharniere, Ladegerätgehäuse | PC, ABS, TPE | 500k–5 Mio. Teile/Jahr |
| Medizinische Geräte | Spritzenfässer, Inhalatorkomponenten, Griffe für chirurgische Instrumente | PP, PE, PC in medizinischer Qualität | 10k–1 Mio. Teile/Jahr (strenge FDA-Konformität) |
| Verpackung | Flaschenverschlüsse, Lebensmittelbehälter, Kosmetikdosen | PP, PE, PET | 1M–100 Mio. Teile/Jahr |
| Spielzeug | Actionfiguren, Bausteine, Puppenteile | ABS, PP, PE | 500k–10 Mio. Teile/Jahr |
| Industrielle Komponenten | Getriebe, Lager, Pumpengehäuse, Filter | Nylon, SPÄHEN, technische Kunststoffe | 10500.000 Teile/Jahr |
| Luft- und Raumfahrt | Innenverkleidungen, Kabelbinder, Sensorgehäuse | Hochleistungspolymere (SPÄHEN, PPS) | 1k–10.000 Teile/Jahr (strenge Qualitätskontrollen) |
| Haushaltsgeräte | Kühlschrankregale, Knöpfe für Waschmaschinen, Mixerblätter | PP, ABS, PC | 100k–5 Mio. Teile/Jahr |
Herstellungstechniken: Fortschrittliche Methoden für komplexe Anforderungen
Über das Standardspritzgießen hinaus, Wir bieten spezialisierte Herstellungstechniken um einzigartige Designherausforderungen zu lösen.
| Technik | Beschreibung | Vorteile | Bewerbungen |
| Multi-Shot-Molding | Injizieren 2+ Materialien (oder Farben) in einem Zyklus in die gleiche Form gießen. | Reduziert Montageschritte; vereint starre und flexible Teile | Zahnbürsten (starrer Griff + weicher Griff), Elektroniktasten |
| Überformen | Formen Sie ein zweites Material über ein vorhandenes Teil (z.B., Metalleinsatz, Kunststoffsockel). | Verbessert den Halt, Siegel, oder Leitfähigkeit | Werkzeuggriffe (Kunststoff über Metall), medizinische Geräte (TPE über PP) |
| Formteil einsetzen | Metalleinsätze platzieren (z.B., Schrauben, Nüsse) in die Form vor dem Einspritzen; Kunststoff verbindet sich mit dem Einsatz. | Eliminiert die Nachmontage; stärkt Teile | Elektrische Anschlüsse, Kfz-Befestigungselemente |
| Zwei-Schuss-Formen | Ähnlich wie bei Multishot, verwendet jedoch zwei separate Formhohlräume für eine präzise Materialplatzierung. | Hohe Präzision für komplexe Teile | Automobilbeleuchtung (klarer PC + farbiges ABS) |
| Familienformen | Formen Sie mehrere unterschiedliche Teile in einem Zyklus mit einer einzigen Form. | Reduziert die Zykluszeit und die Kosten für Kleinteile | Elektronikkomponenten (z.B., Widerstände, Kondensatoren) |
| Mikroformen | Produziert ultrakleine Teile (0.1–10 mm) mit engen Toleranzen (±0,001 Zoll). | Ideal für Mikroelektronik und medizinische Geräte | Komponenten für Hörgeräte, Mikronadeln |
| Co-Spritzguss | Zwei Materialien gleichzeitig einspritzen – eines als Kern, eins wie die Haut. | Spart Kosten (verwendet kostengünstigeres Kernmaterial); verbessert die Leistung | Verpackung (Barriereschicht + recycelter Kern), Automobilteile (starker Kern + dekorative Haut) |
Fallstudien: Erfolgsgeschichten aus der Praxis
Unser Fallstudien zum thermoplastischen Spritzgießen Zeigen Sie, wie wir branchenspezifische Herausforderungen lösen.
Fallstudie 1: Kfz-Sensorgehäuse (Hohe Lautstärke)
- Herausforderung: Ein führender Automobilhersteller benötigte 500.000 Sensorgehäuse pro Monat mit engen Toleranzen (±0,003 Zoll) und Hitzebeständigkeit (bis 120°C).
- Lösung: Gebraucht Polycarbonat (PC) für Hitzebeständigkeit; entwarf ein 4-fach-Werkzeug mit automatischem Auswurf. Implementierte Echtzeit-KMG-Inspektion.
- Ergebnisse: Zykluszeit reduziert auf 25 Sekunden; Ausschussrate <1%; erfüllte alle IATF 16949 Standards. Die Kosten pro Teil sind gesunken 22% vs. der bisherige Lieferant des Kunden.
Fallstudie 2: Medizinische Inhalatorkomponente (Präzision)
- Herausforderung: Ein Hersteller medizinischer Geräte benötigte 100.000 Inhalatorventile pro Quartal gemäß FDA-Konformität, chemische Beständigkeit, und extrem enge Toleranzen (±0,001 Zoll).
- Lösung: Gebraucht in medizinischer Qualität PP; beschäftigt Mikroformung Techniken und 100% Laserscanning-Inspektion. Recycelt 98% aus Schrott.
- Ergebnisse: Teile haben das FDA-Audit bestanden; Maßgenauigkeitsrate 99.9%; Durchlaufzeit verkürzt 8 Zu 4 Wochen.
Fallstudie 3: Gehäuse für Unterhaltungselektronik (Individuelles Design)
- Herausforderung: Ein Startup benötigte 50.000 individuelle Handyhüllen mit einer matten Textur, Logo, und stoßfestigkeit.
- Lösung: Gebraucht ABS + TPE-Umspritzung für Halt; hinzugefügt In-Mold-Dekoration (IMD) für das Logo; entwarf eine 2-Kavitäten-Form.
Ergebnisse: Die Teile entsprachen genau dem Design des Kunden; Kundenzufriedenheitsrate 98%; Kosten pro Einheit 30% niedriger als beim 3D-Druck.
Warum sollten Sie sich für uns beim thermoplastischen Spritzgießen entscheiden??
Wenn es darum geht Dienstleistungen im Bereich Thermoplast-Spritzguss, Yigu Technology zeichnet sich als vertrauenswürdiger Partner aus, der technisches Fachwissen vereint, kundenorientierter Support, und eine Verpflichtung zur Exzellenz. Aus diesem Grund entscheiden sich Kunden aus allen Branchen für uns:
1. Unübertroffen Thermoplastische Kompetenz
Unser Team von Produktingenieuren hat 15+ Jahrelange Erfahrung in der Arbeit mit allen Hauptfächern thermoplastisches Material (vom Standard-PP bis zum Hochleistungs-PEEK) und alles fortgeschritten Herstellungstechniken (Mehrfachaufnahme, Mikroformung, Überformen). Wir verfolgen Prozesse nicht nur – wir optimieren sie: Zum Beispiel, Unsere Materialwissenschaftler halfen einem Kunden aus der Medizinbranche bei der Umstellung von teurem PC auf eine verstärkte PP-Mischung, Reduzierung der Materialkosten um 35% ohne Einbußen bei der Leistung.
2. Strenge Qualitätssicherung
Qualität ist kein nachträglicher Gedanke – sie ist in jeden Schritt integriert. Wir halten ISO 9001 (allgemeine Qualität) Und IATF 16949 (Automobil) Zertifizierungen, und unsere medizinischen Projekte entsprechen der FDA 21 CFR Teil 820. Unser Qualitätskontrolllabor nutzt modernste Geräte:
- Koordinatenmessgeräte (CMM) für Maßhaltigkeitsprüfungen
- Laserscanner zur 3D-Teilevalidierung
- Werkzeuge zur thermischen Analyse zur Prüfung der Materialstabilität
Diese Strenge gewährleistet a Fehlerrate von <0.1% für großvolumige Projekte – weit unter dem Branchendurchschnitt von 1–2 %.
3. Maßgeschneidert Maßgeschneiderte Lösungen
Keine zwei Projekte sind gleich. Egal, ob Sie einen Prototyp für ein neues Verbrauchergerät oder 10 Millionen Automobilteile benötigen, Wir passen uns Ihren Bedürfnissen an:
- Prototyping: Unser Rapid-Tooling-Service liefert Funktionsmuster innerhalb von 3–5 Tagen (vs. 2+ Wochen von der Konkurrenz entfernt), So können Sie Designs schnell testen.
- Großserienproduktion: Wir haben 20+ automatisierte Spritzgießmaschinen (10–500 Tonnen Schließkraft) mit einer Produktionskapazität von mehr als 50 Mio. Teilen pro Jahr
- Designunterstützung: Unsere CAD/CAM-Ingenieure arbeiten frühzeitig mit Ihnen zusammen, um das Teiledesign für die Herstellbarkeit zu optimieren (DFM), Reduzierung der Werkzeugkosten um 15–20 % und Vermeidung kostspieliger Nacharbeiten.
4. Reaktionsfreudig Kunde & Technische Unterstützung
Wir wissen, wie wichtig Time-to-Market ist. Unsere engagierten Kundenbetreuer beantworten innerhalb von 24 Stunden Ihre Fragen 4 Std., und unser technisches Team steht Ihnen zur Verfügung 24/7 für dringende Anliegen. Zum Beispiel, als ein Automobilkunde mit einem plötzlichen Formversagen konfrontiert war, Wir haben ein Ersatzwerkzeug entwickeln und herstellen lassen 72 Stunden – damit die Produktionslinie nicht stillgelegt wird.
5. Wettbewerbsfähige Preise & Schnelle Abwicklung
Wir bringen Qualität mit Erschwinglichkeit in Einklang. Unser wettbewerbsfähige Preise kommt von:
- Eigener Werkzeugbau (keine Markups von Drittanbietern)
- 95% Schrottrecycling (Reduzierung der Materialverschwendung)
- Automatisierte Prozesse (niedrigere Arbeitskosten)
Plus, Unsere Standard-Produktionsvorlaufzeiten betragen 2–4 Wochen – 30 % schneller als der Branchendurchschnitt.
6. Umweltverantwortung
Nachhaltigkeit ist der Kern unserer Mission. Wir priorisieren recycelbare Kunststoffe (PP, PE, HAUSTIER) und haben in energieeffiziente Maschinen investiert, die den Stromverbrauch um ein Vielfaches senken 20%. In 2024, wir haben umgeleitet 120 Tonnen Plastikmüll von Mülldeponien – gleichbedeutend mit einer Einsparung 2,000+ Fässer Öl.