Unsere Polybenzimidazol-PBI-Spritzgussdienstleistungen
Werten Sie Ihre anspruchsvollen Anwendungen mit unseren branchenführenden Lösungen auf PBI-Spritzguss Dienstleistungen. Spezialisiert auf Formteil aus Polybenzimidazol für die Luft- und Raumfahrt, Halbleiter, und Nuklearsektor, wir liefern Hochtemperatur-PBI-Service das eine Wärmeformbeständigkeit von 427 °C und Vakuumkompatibilität erfüllt. Arbeiten Sie mit Experten zusammen schmelzverarbeitbares PBI um komplexe Konstruktionen in Präzisionsteile umzuwandeln, die auch in den härtesten Umgebungen hervorragende Leistungen erbringen – von Raketendüsen bis hin zu Halbleiterkammern.
Was ist Polybenzimidazol? (PBI) Spritzguss?
PBI-Spritzguss ist ein spezielles Herstellungsverfahren zur Herstellung extrem haltbarer Teile unter Verwendung von Polybenzimidazol (PBI)– ein Hochleistungspolymer, das für seine außergewöhnliche thermische und chemische Beständigkeit bekannt ist. Im Gegensatz zu Standard-Thermoplasten, Formteil aus Polybenzimidazol konzentriert sich auf schmelzverarbeitbares PBI Harze, die extremen Temperaturen standhalten (bis zu 427°C Wärmeformbeständigkeit) unter Beibehaltung der strukturellen Integrität.
Im Kern, Hochtemperatur-PBI-Service wandelt PBI-Harz um (oft mit Fasern verstärkt) durch kontrollierte Hochtemperaturinjektion zu Präzisionsbauteilen verarbeitet. Unser PBI-Harzdefinition vereinfacht diese Technologie: Wir erklären wie Ultrathermoplastisches Formen (Kategorie von PBI) unterscheidet sich von herkömmlichen Verfahren und betont seine Produktionsfähigkeit amorphes PBI-Formteil Teile ohne Kriechen bei 300 °C und extrem geringer Ausgasung, entscheidend für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrt sowie im Halbleiterbereich.
Schlüsselbegriffe in PBI-Polymer-Injektion enthalten:
- Schmelzverarbeitbares PBI: Für den Spritzguss modifizierte PBI-Harze (vs. traditionelles Formpressen).
- Amorphes PBI: Nichtkristalline Struktur, die die Dimensionsstabilität bei hohen Temperaturen verbessert.
PBI-Formteil für die Luft- und Raumfahrt: Spezielle PBI-Teile für den Weltraum, Luftfahrt, und Verteidigungsanwendungen.
Unser Polybenzimidazol (PBI) Formfähigkeiten
Wir bieten eine umfassende Suite von PBI-Spritzguss Fähigkeiten, die auf die besonderen Anforderungen der Ultrahochtemperaturindustrie zugeschnitten sind. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung unserer Kernstärken:
| Fähigkeit | Hauptmerkmale | Typische Anwendungen |
| Hochtemperatur-PBI-Formen | Verarbeitet PBI bei einer Schmelztemperatur von 400–430 °C; behält die Präzision bei Betriebstemperaturen von über 300 °C bei | Raketendüsen, Hochtemperatur-Buchsen, Kernisolatoren |
| PBI-Teile mit engen Toleranzen | Erreicht eine Toleranz von ±0,01–0,03 mm; unterstützt durch Lasermessung (Genauigkeit ±0,001 mm) | PBI-Unterlegscheiben (0.01 mm), Halbleiterkammerspitzen, Präzisionssensoren |
| Reinraum-PBI | Klasse 100 saubere Zimmer; ISO 13485 konform; Partikelfreie Verarbeitung (< 100 Partikel/ft³) | Medizinische PBI-Sensoren, Halbleiter-PV-Waferträger, UHV-Kammerteile |
| Mikro-PBI-Formteil | Produziert Teile so klein wie 0.5 mm; sorgt für Präzision im Mikromaßstab | 5G PBI-Wellenleiter, miniaturisierte Sensorkomponenten, Mikrobuchsen |
| Insert Moulding PBI | Integriert Metall (Titan, Inconel) oder Keramikeinsätze; Verbessert die Funktionalität in Umgebungen mit hoher Hitze | Öl & Gas-PBI-Anschlüsse, Hybrid-Ventilsitze aus PBI/Metall |
| Hybrid-PBI/PEEK-Werkzeuge | Formen von PBI und PEEK in Einzelzyklen; kombiniert die Hitzebeständigkeit von PBI mit der Schlagfestigkeit von PEEK | Luft- und Raumfahrtdichtungen, Sensorgehäuse aus mehreren Materialien |
| Globale PBI-Versorgung | Lagerhallen in 3 Schlüsselregionen (DAS, EU, APAC); 5–7-Tage-Lieferung für kritische Bestellungen aus der Luft- und Raumfahrtindustrie/Nukleartechnik | Multinationale Luft- und Raumfahrtunternehmen, globale Halbleiterhersteller |
Unser PBI-Bearbeitung nach dem Aushärten (CNC-Fräsen, Schleifen) verfeinert Teile weiter, um genaue Spezifikationen zu erfüllen – entscheidend für Anwendungen wie Mars-Rover-Komponenten.
Das Polybenzimidazol (PBI) Spritzgussverfahren
Der PBI-Spritzguss Der Prozess ist ein hochgradig kontrollierter Ablauf, der für die einzigartigen Eigenschaften von PBI optimiert ist (hohe Schmelztemperatur, Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit). Nachfolgend finden Sie eine Schritt-für-Schritt-Übersicht mit kritischen Parametern:
Schritt 1: Materialvorbereitung
- PBI-Trocknung: Rohes PBI-Harz (z.B., Celazole® U-60) durchläuft 4 Stundenlanges Trocknen bei 200 °C, um Feuchtigkeit zu entfernen – entscheidend für die Vermeidung von Blasen (PBI absorbiert 2% Feuchtigkeit nach Gewicht, was zu Mängeln führt).
- Umgang mit Harz: Verschlossen aufbewahrt, Trocknen Sie die Behälter vor dem Formen, um eine erneute Absorption zu verhindern.
Schritt 2: Injektions-Setup
- Schmelztemperatur: 400–430°C (heißer als die meisten technischen Kunststoffe; erfordert spezielle Heizelemente).
- Formtemperatur: 200–230°C (wird über eine Ölheizung aufrechterhalten, um ein vorzeitiges Abkühlen zu verhindern).
- Fass & Schrauben: Inertgasfass (mit Stickstoff gespült) um Harzoxidation zu verhindern; Schraube mit geringer Scherung (20:1 L/D-Verhältnis) um thermischen Abbau zu vermeiden.
Schritt 3: Injektion & Überwachung
- Heißkanal-Nadelverschluss: Präzise Durchflusskontrolle; Hält die PBI-Schmelztemperatur aufrecht (410±5°C) um eine gleichmäßige Befüllung zu gewährleisten.
- Vakuumentlüftung: Entfernt eingeschlossene Luft (häufig in dickwandigen Teilen); reduziert Mängel um 95 %.
- Verweilzeit: Begrenzt auf < 5 Minuten (kurze Verweilzeit) um den PBI-Abbau zu verhindern.
Schritt 4: Nachformen
- Glühen: 24 Stunden bei 250°C, um inneren Stress abzubauen (kritisch für PBI-Teile mit engen Toleranzen).
Stressabbau-Zyklus: Langsames Abkühlen (5°C/Stunde) um ein Verziehen zu vermeiden; sorgt für Dimensionsstabilität bei 300°C.
Polybenzimidazol (PBI) Materialien: Optionen für extreme Umgebungen
Das Richtige PBI-Harz ist der Schlüssel zur Leistung unter extrem rauen Bedingungen. Wir bieten eine Reihe von Formulierungen an, die auf die Bedürfnisse der Branche zugeschnitten sind:
| Materialtyp | Schlüsseleigenschaften | Typische Noten | Ideale Anwendungen |
| Ungefülltes PBI-Harz | Hohe Reinheit; 427°C Wärmeformbeständigkeit; 0.45 N/cm³ GESETZ | PBI Celazole® U-60 | Halbleiterkammerspitzen, vakuumtaugliche Dichtungen |
| Glasgefülltes PBI | Erhöhte Druckfestigkeit (450 MPa); 15% höhere Steifigkeit | Celazole® U-60 GF30 | PBI-Dichtungen für die Luft- und Raumfahrt, Hochtemperatur-Buchsen |
| Leitfähiges PBI+CF | Elektrische Leitfähigkeit (10⁻³ Ω·cm); Verschleißfestigkeit | Celazole® U-60 CF20 | Batterie-PBI-Separatoren, Statisch ableitende Wafer-Träger |
| PBI/PEEK-Mischungen | Gleicht die Hitzebeständigkeit von PBI aus (350°C) mit der Schlagfestigkeit von PEEK (60 kj /) | Individuelle Mischungen (50/50 Zu 80/20 PBI/PEEK) | Öl & Gasanschlüsse, Hybride Luft- und Raumfahrtkomponenten |
| Ultrareines PBI | < 10 ppm extrahierbare Stoffe; extrem geringe Ausgasung | Celazole® U-60 Ultra | Nukleare PBI-Isolatoren, UHV-Kammerteile |
| Formgepresste PBI-Rohlinge | Vorgeformt für die maschinelle Bearbeitung; Ideal für große Teile | Sondergrößen (bis zu 1m x 0,5m) | Raketendüsensegmente, große Industriebuchsen |
Alle Materialien treffen auf Luft- und Raumfahrt (AS9100) und Halbleiter (SEMI F47) Standards.
Oberflächenbehandlung für PBI-Teile
PBI-Spritzguss Teile erfordern häufig spezielle Oberflächenbehandlungen, um die Leistung in kritischen Anwendungen zu verbessern. Unsere Optionen sind auf die einzigartige Härte und Hitzebeständigkeit von PBI ausgelegt:
| Behandlungstyp | Hauptmerkmale | Vorteile | Zielbranchen |
| Diamond-Turn PBI | Präzisionsdrehen (Ra < 0.02 μm); spiegelähnliche Oberfläche | Auslaufsichere Dichtungen; reduzierte Reibung | Luft- und Raumfahrt (Siegel), Halbleiter (Kammerteile) |
| Präzisionsschliff PBI | CNC-Schleifen (Toleranz ±0,005 mm); Ebenheit < 0.01 mm/m | Passgenaue Komponenten; gleichmäßige Dicke | PBI-Unterlegscheiben, Sensorgehäuse |
| Chemisch polnisches PBI | Polieren auf Säurebasis; Entfernt Bearbeitungsspuren ohne Verformung | Erhöhte Korrosionsbeständigkeit; glatte Oberflächen | Kernisolatoren, Teile für die chemische Verarbeitung |
| Plasma Clean PBI | O₂ plasma treatment; removes organic contaminants | Improved adhesion (for coatings, wenn nötig); ultra-clean surfaces | Halbleiter (Waferträger), medizinische Sensoren |
| Laser Mark PBI | Dauerhaft, kontrastreiche Markierungen (0.1 mm Strichstärke); hitzebeständig | Rückverfolgbarkeit (aerospace/nuclear); no ink degradation | Alle Branchen (Teilenummerierung, Konformitätszeichen) |
| Isotropic Super-Finish | Ra < 0.01 μm; uniform surface texture | Reduced wear; optimal for sliding parts (Buchsen, Ventile) | Industriell (high-speed bushings), Luft- und Raumfahrt (bewegliche Bauteile) |
Key Advantages of PBI Injection Molding
PBI-Spritzguss offers unmatched benefits for applications where extreme heat, Chemikalien, or radiation are present. Here’s how it outperforms other materials:
| Vorteil | Leistungsmetrik | Warum es wichtig ist |
| Ultra-High Heat Resistance | 427°C heat deflection temp (HDT); continuous use at 300°C | Withstands rocket exhaust, semiconductor plasma, and nuclear reactor temps |
| Flammhemmung | 0.45 N/cm³ Limiting Oxygen Index (LOI); self-extinguishing | No flame spread in high-heat scenarios (critical for aerospace/aviation) |
| Extrem niedrige Ausgasung | < 0.1% Gewichtsverlust (ASTM E595); keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) | Sicher für Vakuumkammern (Halbleiter) und Raum (Satellitenkomponenten) |
| Strahlenbeständigkeit | Widersteht 10⁶ Gy Gammastrahlung (keine mechanische Beeinträchtigung) | Ideal für Kernreaktoren, Raum (kosmische Strahlung), und medizinische Bildgebung |
| Druckfestigkeit | 400 MPa (ungefüllt); 450 MPa (glasgefüllt) | Widersteht hohem Druck (z.B., Öl & Gasbohrköpfe, Hochdruckventile) |
| Null Kriechen | Keine Verformung unter Belastung bei 300°C (1,000-Stundentest) | Behält die Form bei strukturellen Anwendungen bei (Luft- und Raumfahrtdichtungen, Reaktorisolatoren) |
Branchenanwendungen des PBI-Spritzgusses
Unser PBI-Spritzguss Die Services unterstützen kritische Anwendungen in allen Branchen, die Leistung unter extremen Bedingungen erfordern:
- Luft- und Raumfahrt & Verteidigung: PBI-Dichtungen für die Luft- und Raumfahrt (hält 400°C Dampf stand), Raketendüse PBI (regelt die Abgastemperaturen), und Marsrover PBI-Buchsen (widerstehen Weltraumstrahlung).
- Halbleiter: Halbleiterkammerspitzen (1,000 Stunden Plasmawiderstand), Träger für PV-Wafer (ultrarein, keine kontamination), Und PBI-Verteiler für UHV-Kammern (Null Permeation).
- Nuklear: Nukleare PBI-Isolatoren (TRIGA-Reaktor-kompatibel), strahlungsbeständige Sensorgehäuse, und Hochtemperatur-Steuerventile.
- Öl & Gas: Öl & Gas-PBI-Anschlüsse (widerstehen aggressiven Chemikalien), PBI-Ventilsitze (Hochdruck/Hochtemperatur, HPHT), und Bohrlochwerkzeugkomponenten.
- Energie & Elektronik: Batterie-PBI-Separatoren (hitzebeständig, leitfähig), 5G PBI-Wellenleiter (geringer Signalverlust), und elektrische Hochtemperaturisolatoren.
Medizinisch: Medizinische PBI-Sensoren (durch Strahlung sterilisierbar), hocherhitzbare Komponenten von chirurgischen Werkzeugen, und implantierbare Geräte (biokompatible Qualitäten).
Fallstudien: Erfolg mit PBI-Spritzguss
Unsere Kunden verlassen sich auf uns PBI-Spritzguss Fachwissen zur Lösung ihrer anspruchsvollsten Hochtemperaturprobleme. Hier sind 3 herausragende Projekte:
Fall 1: Spitze der Halbleiter-Plasmakammer
- Herausforderung: Ein führendes Halbleiterunternehmen benötigte eine PBI-Waferspitze das könnte aushalten 1,000 Stunden Plasmaexposition (400°C, Plasma auf Fluorbasis) ohne Verschlechterung.
- Lösung: Hochrein verwendet PBI Celazole® U-60; umgesetzt Vakuumentlüftung Und kurze Verweilzeit um ein Ausgasen zu vermeiden; hinzugefügt Diamantdreh-PBI Finish für auslaufsichere Abdichtung.
- Ergebnis: Das Trinkgeld hat gehalten 1,200 Std. (20% länger als das vorherige Keramikteil des Kunden); Keine Kontamination der Wafer; 5,000 Einheiten werden jährlich ausgeliefert (globales Programm).
Fall 2: Luft- und Raumfahrt-Mars-Rover-Buchse
- Herausforderung: Eine Raumfahrtagentur benötigt PBI-Buchsen für den Marsrover – erforderliche Strahlungsbeständigkeit (10⁶ Gy), Kein Kriechen bei -150 °C bis 300 °C, und Kompatibilität mit Marsstaub.
- Lösung: Gebrauchtes glasgefülltes PBI (Celazole® U-60 GF30); hinzugefügt Isotropes Superfinish um die Staubanhaftung zu reduzieren; Getestet über Stressabbau-Zyklus (-180°C bis 350 °C).
- Ergebnis: Die Buchsen funktionierten einwandfrei 5+ Jahre auf dem Mars; kein mechanischer Defekt; traf alle NASA (JPL) Standards.
Fall 3: Kernreaktor-Isolator
- Herausforderung: Ein Atomkraftwerk nötig PBI-Isolatoren für TRIGA-Reaktoren – erforderliche Gammastrahlungsbeständigkeit (10⁶ Gy), 300°C Dauerbetrieb, und UL 94 Flammschutzklasse V0.
- Lösung: Gebraucht hochreines PBI; in der Klasse geformt 100 Reinraum; hinzugefügt Chemische Politur PBI für Korrosionsbeständigkeit; Getestet nach ASTM D695 (Druckfestigkeit).
Ergebnis: Die Isolatoren haben 10-jährige beschleunigte Alterungstests bestanden; keine Verschlechterung; 100 Einheiten geliefert (Pünktlich zum Reaktor-Upgrade).
Warum sollten Sie sich für unsere PBI-Spritzgussdienstleistungen entscheiden??
Wir sind der vertrauenswürdige Marktführer in PBI-Spritzguss für Branchen, in denen Scheitern keine Option ist. Das zeichnet uns aus:
- Sachverstand: 18+ Jahre als PBI-Spritzgussführer; Unsere Ingenieure sind auf die besonderen Verarbeitungsanforderungen von PBI spezialisiert (hohe Temperatur, Feuchtigkeitskontrolle) und mit gearbeitet haben 9/10 Top-Luft- und Raumfahrtunternehmen.
- Zertifizierungen: ISO 9100 (Luft- und Raumfahrt) und ISO 13485 (medizinisch) zertifiziert; Klasse 100 Reinräume erfüllen SEMI F47 (Halbleiter) und NASA JPL-Standards.
- Eigene Werkzeuge: Eigener Hochtemperatur-Werkzeugbau entwirft Formen für PBI (430°C Schmelzetemperatur); verwendet hitzebeständige Stähle (H13) um Schimmelbildung zu vermeiden.
- Simulation & Testen: CAE-Strömungsthermische Simulation sagt den PBI-Fluss und die Abkühlung voraus (Kritisch für dickwandige Teile); hauseigenes Prüflabor (Wärmeableitung, Strahlungsbeständigkeit).
- Geschwindigkeit: Schnelle PBI-Probenahme (2-wöchentliche Bearbeitungszeit für Prototypen); 24/7 gewidmet PBI-Zelle für Bestellungen mit hoher Priorität (z.B., Notfälle in der Luft- und Raumfahrt).
- Nachhaltigkeit: Nachhaltiges PBI-Recycling Programm (recycelt 85% von PBI-Schrott in Sekundärteile); reduziert Abfall und Kosten für Kunden.
One-Stop-Lösung: Vom Design bis Bearbeitung aus einer Hand (Formen + Oberflächenbehandlung + Verpackung); Pünktliche Luft- und Raumfahrtlogistik (99.5% Pünktlichkeit bei kritischen Aufträgen).