Unsere Magnesium-Druckguss-Dienstleistungen
Bei Yigu Technology, unser Magnesiumdruckguss Lösungen definieren den Leichtbau neu, ohne Kompromisse bei der Festigkeit einzugehen. Nutzung jahrzehntelanger Erfahrung Sachverstand, fortschrittlich Technologie, und streng Qualitätskontrolle, Wir verwandeln Hochleistung Magnesiumlegierungen zu formstabilen Bauteilen für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, und Elektronikindustrie. Ob Sie brauchen Großserienproduktion Läufe oder kundenspezifische Teile, Wir liefern kostengünstig, Zuverlässige Ergebnisse – unterstützt durch schnelle Abwicklung und umfassenden Kundensupport.
Was ist Magnesiumdruckguss??
Magnesiumdruckguss ist ein Spezialist Metallguss Verfahren, bei dem hoher Druck zum Erzwingen der Schmelze eingesetzt wird Magnesium in eine Stahlform geben (sterben), Herstellung ultraleicht, hochpräzise Teile. Als innovativ Druckguss Verfahren, Es nutzt die einzigartigen Eigenschaften von Magnesium – die geringe Dichte, ausgezeichnetes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, und gute Gießbarkeit – um den Anforderungen gewichtssensibler Branchen gerecht zu werden.
Ein klares Prozessübersicht unterstreicht seine Effizienz: Geschmolzenes Magnesium (auf 650–675°C erhitzt) wird mit hohem Druck in eine geschlossene Form eingespritzt (40–120 MPa). Das Metall kühlt ab und verfestigt sich schnell, Dann öffnet sich die Matrize, um das fertige Teil auszuwerfen. Tisch 1 vergleicht Magnesiumdruckguss mit anderen gängigen Druckgussmetallen:
| Druckgusstyp | Verwendetes Metall | Dichte (g/cm³) | Hauptvorteil | Idealer Anwendungsfall |
| Magnesiumdruckguss | Magnesiumlegierungen | 1.8 | Ultraleicht, hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht | Luft- und Raumfahrtkomponenten, Elektronikgehäuse |
| Aluminium-Druckguss | Aluminiumlegierungen | 2.7 | Ausgewogenes Gewicht + Kosten | Automobilstrukturteile |
| Zinkdruckguss | Zinklegierungen | 6.6 | Niedrige Kosten, Präzision kleiner Teile | Hardware, Konsumgüter |
Die Magnesium-Druckgusskapazitäten von Yigu Technology
Unser Magnesiumdruckguss Die Kapazitäten sind für die Bewältigung der anspruchsvollsten Projekte ausgelegt, Von leichten Elektronikteilen bis hin zu hochfesten Luft- und Raumfahrtkomponenten.
Aufschlüsselung der Schlüsselfunktionen
| Fähigkeitsbereich | Einzelheiten |
| Kapazität | 80,000–500.000 Einheiten/Monat (Optimiert für hochvolumige Automobil-/Elektronikteile) |
| Sachverstand | 15+ Jahrelange Erfahrung im Magnesium-Druckguss, mit Spezialwissen in der Legierungsauswahl und Prozessoptimierung |
| Anpassung | Maßgeschneidertes Formendesign, Legierungsmischung, und Oberflächenbehandlung für einzigartige Projektanforderungen |
| Technologie | 20+ automatisierte Druckgussmaschinen (150–1.000 Tonnen Schließkraft) mit Echtzeit-Prozessüberwachung |
| Qualitätskontrolle | ISO 9001 & IATF 16949 zertifiziert; 100% Inspektion (dimensional, Porosität, Oberflächenbeschaffenheit) |
Das Magnesium-Druckgussverfahren
Der Druckgussverfahren für Magnesium folgt einem strukturierten Arbeitsablauf, der auf Geschwindigkeit und Präzision optimiert ist, Nutzung der einzigartigen thermischen Eigenschaften von Magnesium.
- Vorbereitung: Die Stahlmatrize ist vorgewärmt (180–250°C) und mit einem Gleitmittel beschichtet, um ein Anhaften von Metall zu verhindern und ein reibungsloses Auswerfen zu gewährleisten.
- Injektion: Geschmolzen Magnesiumlegierung wird mit hoher Geschwindigkeit in den Formhohlraum eingespritzt (2–6 m/s) und Druck (40–120 MPa), Gewährleistung der vollständigen Füllung komplexer Geometrien.
- Kühlung: Das Metall verfestigt sich schnell (10–25 Sekunden) im Würfel, Aufrechterhaltung Maßhaltigkeit während der Druck aufrechterhalten wird, um die Porosität zu verringern.
- Auswurf: Der Würfel öffnet sich, und Auswerferstifte drücken das fertige Teil heraus – die geringe Schrumpfrate von Magnesium (0.8–1,2 %) sorgt dafür, dass das Teil seine Form behält.
- Nachbearbeitung: Überschüssiges Material (Blitz) ist getrimmt, und Teile werden einer optionalen Bearbeitung oder Oberflächenbehandlung unterzogen, um den endgültigen Spezifikationen zu entsprechen.
- Automatisierung: Roboterarme übernehmen die Injektion, Auswurf, und Nachbearbeitungsschritte, Reduzierung menschlicher Fehler und Steigerung der Produktionseffizienz um 30 %.
Durchschnittlich, die Gesamtzykluszeit für ein mittelgroßes Magnesiumteil (z.B., ein Laptoprahmen) liegt zwischen 15 und 30 Sekunden.
Materialien, die beim Magnesiumdruckguss verwendet werden
Das Richtige wählen Magnesiumlegierungen ist entscheidend für die Teileleistung, und wir bieten Experten Legierungsauswahl Unterstützung passend zu den Anforderungen Ihres Projekts.
Eigenschaften von Magnesiumlegierungen & Bewerbungen
| Legierungstyp | Gemeinsame Noten | Schlüssel Materialeigenschaften | Typische Anwendungen |
| AZ-Serie | AZ91D, AZ31B | Gute Stärke (240–280 MPa), ausgezeichnete Gießbarkeit, kostengünstig | Automobilteile (Lenkräder, Getriebegehäuse), Elektronikgehäuse |
| AM-Serie | AM60B, AM50A | Höhere Duktilität als die AZ-Serie, gute Schlagfestigkeit | Strukturkomponenten (Halterungen für die Luft- und Raumfahrt, Rahmen für Konsumgüter) |
| AE-Serie | AE44 | Hohe Hitzebeständigkeit (bis 150°C), gute Korrosionsbeständigkeit | Motorkomponenten, Hochtemperatur-Industrieteile |
| Kundenspezifische Legierungen | Nach Vorgaben gemischt | Maßgeschneidert für verbesserte Korrosionsbeständigkeit oder Festigkeit | Medizinische Geräte, Marinekomponenten |
Alle unsere Magnesiumlegierungen strengen Tests unterzogen werden Korrosionsbeständigkeit (mittels Salzsprühtest) und mechanische Eigenschaften, um Konsistenz zu gewährleisten.
Oberflächenbehandlung für Magnesiumdruckgusskomponenten
Oberflächenveredelung ist für Magnesiumbestandteile unerlässlich, da es die Korrosionsbeständigkeit erhöht (ein wichtiger Aspekt für Magnesium) und verbessert die Ästhetik.
| Behandlungsmethode | Zweck | Vorteile | Ideal für |
| Eloxieren | Erzeugt eine harte, schützende Oxidschicht | Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, anpassbare Farben (klar, Schwarz) | Außenteile für Kraftfahrzeuge, Luft- und Raumfahrtkomponenten |
| Pulverbeschichtung | Wendet eine dauerhafte Polymeroberfläche an | Splitterfest, UV-stabil, große Farbpalette | Outdoor-Ausrüstung, Konsumgüter |
| Überzug | Fügt eine Metallschicht hinzu (z.B., Nickel, Chrom) | Verbessert die Leitfähigkeit, dekorativer Reiz | Elektrische Anschlüsse, medizinische Geräte |
| Malerei | Verbessert die Ästhetik und den Grundschutz | Schnelle Anwendung, niedrige Kosten | Unkritische Strukturteile, Konsumgüter |
| Beschichtung | Wendet eine spezielle Schutzschicht an (z.B., Keramik) | Überlegene Korrosionsbeständigkeit, Hitzetoleranz | Hochtemperaturteile, Marinekomponenten |
| Oberflächenqualität Optimierung | Polieren, Entgraten | Glattes Finish, beseitigt kleinere Mängel | High-End-Elektronik, Luxusgüter |
Toleranzen beim Magnesiumdruckguss
Maßhaltigkeit ist eine Stärke des Magnesiumdruckgusses, mit enge Toleranzen erreichbar durch präzises Formendesign und fortschrittliche Prozesssteuerung. Wir halten uns strikt daran Qualitätsstandards um selbst die anspruchsvollsten Spezifikationen zu erfüllen.
Typische Toleranzbereiche für Magnesiumdruckguss
| Teilmerkmal | Standardtoleranz | Enge Toleranz (Brauch) | Toleranzstufen Referenz |
| Teileabmessungen (≤100mm) | ±0,1 mm | ±0,05 mm | ISO 8062:2018 Klasse CT6 |
| Lochpositionierung | ±0,15 mm | ±0,08 mm | DIN EN 13920 |
| Ebenheit | 0.1mm/m | 0.06mm/m | IATF 16949 |
Bearbeitungstoleranzen werden durch CNC-Bearbeitung für kritische Merkmale weiter verfeinert, Sicherstellen, dass Teile nahtlos in Baugruppen passen.
Vorteile von Magnesiumdruckguss
Der Vorteile von Magnesiumdruckguss Machen Sie es zur ersten Wahl für gewichtsempfindliche Personen, Hochleistungsanwendungen.
- Leicht: Magnesium ist 33% leichter als Aluminium und 77% leichter als Stahl, Reduzierung des Gesamtgewichts des Produkts – entscheidend für Elektrofahrzeuge (Verbesserung der Reichweite) und Luft- und Raumfahrt (Senkung des Kraftstoffverbrauchs).
- Hohe Festigkeit: Sogar die Standardlegierung AZ91D bietet eine Zugfestigkeit von bis zu 280 MPa, Geeignet für Strukturteile wie Autolenkräder.
- Dimensionsstabilität: Geringe Schrumpfrate (0.8–1,2 %) sorgt für eine konsistente Teilegeometrie, Reduzierung des Bedarfs an Sekundärbearbeitung.
- Kostengünstig: Für die Massenproduktion, Schnelle Zykluszeiten und geringer Materialabfall beim Magnesiumdruckguss (typischerweise <5%) geringere Stückkosten vs. andere Leichtmetalle.
- Designflexibilität: Magnesium fließt leicht in komplexe Formen, Ermöglicht komplizierte Funktionen (dünne Wände bis 0,8 mm, kleine Löcher) ohne Mängel.
- Recyclingfähigkeit: Magnesium ist 100% recycelbar, mit Recycling-Anforderung 90% weniger Energie als die Herstellung von Primärmagnesium – was die Nachhaltigkeitsziele unterstützt.
Energieeffizienz: Leichte Magnesiumteile reduzieren den Energieverbrauch der Endprodukte (z.B., Elektrofahrzeuge verbrauchen mit Magnesiumkomponenten 10–15 % weniger Energie).
Industrieanwendungen von Magnesiumdruckguss
Magnesiumdruckguss Anwendungen erstrecken sich über verschiedene Branchen, dank seines ultraleichten Gewichts, Stärke, und Präzision.
| Industrie | Schlüsselanwendungen | Legierung der Wahl | Warum Magnesiumdruckguss? |
| Automobil | Batterierahmen für Elektrofahrzeuge, Lenkräder, Getriebegehäuse, Motorkomponenten | AZ91D, AE44 | Leicht (verbessert die Reichweite), hohe Festigkeit |
| Luft- und Raumfahrt | Innenstrukturteile, Satellitenkomponenten, Drohnenrahmen | AM60B, AZ31B | Ultraleicht, Dimensionsstabilität |
| Elektronik | Laptoprahmen, Smartphone-Gehäuse, 5Teile der G-Basisstation | AZ91D, AM50A | Leicht, gute Wärmeleitfähigkeit |
| Konsumgüter | Gehäuse für Elektrowerkzeuge, Kameragehäuse, Sportartikel (z.B., Fahrradkomponenten) | AZ91D | Dauerhaft, leicht, elegantes Finish |
| Medizinische Geräte | Rollstuhlgestelle, Gehäuse für Diagnosegeräte (nicht implantiert) | AZ91D (medizinische Qualität) | Leicht für den Transport, korrosionsbeständig (mit Behandlung) |
| Telekommunikation | Antennengehäuse, Router-Chassis | AZ91D | Leicht, witterungsbeständig (mit Beschichtung) |
Herstellungstechniken für Magnesiumdruckguss
Unser Gusstechniken Kombinieren Sie bewährte Methoden mit Innovation, um konsistente Ergebnisse zu liefern, hochwertige Magnesiumteile.
- Hochdruck-Druckguss: Die primäre Methode für Magnesium (90% unserer Projekte), Es nutzt hohen Druck, um eine vollständige Formfüllung sicherzustellen und die Porosität zu reduzieren – ideal für komplexe Teile.
- Niederdruck-Druckguss: Wird für große verwendet, dickwandige Teile (z.B., Batterierahmen für Elektrofahrzeuge), Es minimiert Turbulenzen und sorgt für einen gleichmäßigen Metallfluss.
- Schwerkraft-Druckguss: Wird für Kleinserien eingesetzt, hochfeste Teile (z.B., Halterungen für die Luft- und Raumfahrt), Es nutzt die Schwerkraft, um die Form zu füllen – geeignet für Legierungen mit hohem Schmelzpunkt.
- Werkzeuge: Für die Formen verwenden wir H13-Warmarbeitsstahl, Entwickelt, um dem Schmelzpunkt von Magnesium und wiederholtem Gebrauch standzuhalten (150,000+ Zyklen). Die Kühlkanäle der Form sind optimiert, um die Zykluszeit zu verkürzen.
- Formen: Kundenspezifische Formen werden mithilfe von CAD/CAM-Software entworfen, mit 3D-Prototyping zum Testen von Designs vor der vollständigen Produktion – wodurch die Vorlaufzeiten um 20 % verkürzt werden.
Prozessoptimierung: KI-gestützte Sensoren überwachen die Temperatur, Druck, und Einspritzgeschwindigkeit in Echtzeit, Anpassen der Parameter, um Defekte wie Porosität zu minimieren.
Fallstudien: Erfolgsgeschichten zum Magnesiumdruckguss von Yigu Technology
Unser Fallstudien Zeigen Sie, wie wir mit Magnesium-Druckguss reale Herausforderungen für Kunden lösen.
Fallstudie 1: Batterierahmen für Elektroautos
- Herausforderung: Ein führender Hersteller von Elektrofahrzeugen gesucht 100,000 leichte Batterierahmen monatlich, mit enge Toleranzen (±0,08 mm) und Korrosionsbeständigkeit für den Außenbereich.
- Lösung: Gebraucht AZ91D Magnesiumlegierung mit Eloxieren Oberflächenbehandlung. Implementierung von Hochdruck-Druckguss und automatisierter Qualitätsprüfung.
- Ergebnis: Rahmen waren 30% leichter als Aluminiumalternativen, erreicht 99.7% Fehlerfreiheitsquote, und traf IATF 16949 Standards – und helfen dem Kunden, die EV-Reichweite um 12 % zu verbessern.
Fallstudie 2: Elektronik-Laptop-Rahmen
- Herausforderung: Ein Technologieunternehmen benötigte ultraleichte Laptoprahmen mit einer eleganten Oberfläche und guter Wärmeleitfähigkeit.
- Lösung: Ausgenutzt AM60B Magnesiumlegierung und hinzugefügt Pulverbeschichtung für Ästhetik. Entwickelte maßgeschneiderte Formen zur Integration von Wärmeableitungskanälen, Eliminierung der Sekundärbearbeitung.
Ergebnis: Rahmen gewogen 25% geringer als Kunststoff-Aluminium-Mischungen, standgehalten 10,000+ Öffnungs-/Schließzyklen, und verbesserte thermische Leistung des Laptops durch 15%.
Warum sollten Sie sich für uns beim Magnesiumdruckguss entscheiden??
Wenn Sie mit Yigu Technology zusammenarbeiten für Magnesiumdruckguss, Sie gewinnen einen vertrauenswürdigen Mitarbeiter, der sich auf Ihren Erfolg konzentriert. Aus diesen Gründen entscheiden sich Kunden für uns:
- Qualität: Wir halten uns strikt daran Qualitätsstandards (ISO 9001, IATF 16949), mit strengen Tests in jeder Phase – von der Rohmaterialprüfung bis zur endgültigen Teilefreigabe.
- Zuverlässigkeit: Wir pflegen 98% pünktliche Lieferraten, Dank unserer skalierbaren Kapazität und proaktives Supply Chain Management.
- Kundendienst: Ein engagierter Account Manager sorgt dafür 24/7 Unterstützung, Von der Designberatung bis zur Nachverfolgung nach der Lieferung – um sicherzustellen, dass Ihr Projekt auf Kurs bleibt.
- Innovation: Wir investieren 15% des Jahresumsatzes in R&D, um neue Techniken zu entwickeln (z.B., KI-Prozesssteuerung) die die Qualität verbessern und die Kosten senken.
- Kosteneinsparungen: Unsere automatisierten Prozesse und Materialeffizienz reduzieren die Stückkosten um 15–25 % im Vergleich zu. Konkurrenten.
- Schnelle Abwicklung: Wir liefern Prototypen in nur wenigen Minuten 5 Tage und vollständige Produktionsläufe in 2–4 Wochen – schneller als der Branchendurchschnitt.
Umfassende Lösungen: Wir bieten End-to-End-Services, Von der Designoptimierung bis zur Oberflächenbehandlung – wodurch die Notwendigkeit mehrerer Lieferanten entfällt.