Ein umfassender Leitfaden zum Verarbeitungsprozess für Gel -Injektionsformprozessverarbeitung

Wenn Sie ein Produktingenieur oder Beschaffungsspezialist suchen, Hochvorbereitete Prototypen, Die Gel -Injektionsprozessverarbeitungsprozess ist genau das, was Sie brauchen. Diese Methode verbindet die Vorteile von Vakuumguss und Silikonkautschukformen, Es ist perfekt zum Erstellen detaillierter Prototypen, ohne die Bank zu brechen. Lassen Sie uns darüber eingehen, wie es funktioniert, Beispiele für reale Welt, und wichtige Tipps, um die besten Ergebnisse zu erzielen.

Was ist der Prozess des Geleinsprungsformprototyps für Formprodukte?

Der Gel -Injektionsprozessverarbeitungsprozess ist eine Herstellungstechnik, bei der Silikongummiformen und Vakuumgussgeräte zur Herstellung von Prototypen verwendet werden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Injektionsleisten (die teure Metallformen benötigen), Dieser Vorgang basiert auf flexiblen Silikonformen-eingehend für Läufe mit niedrigem Volumen (normalerweise 10-50 Stücke) und komplexe Designs. Es wird in Branchen wie Unterhaltungselektronik häufig eingesetzt, Medizinprodukte, und Spielzeugherstellung.

Zum Beispiel, Ein Startup, der einen neuen drahtlosen Ohrhörer macht, der benötigt wird 20 Prototypen zum Testen von Anpassung und Design. Verwenden dieses Vorgangs, Sie bekamen die Prototypen in 7 Tage bei 60% der Kosten für Metallform -Injektionsformung. Jeder Ohrhörer hatte genaue Details (Wie winzige Knopfrillen) Das passte perfekt zum ursprünglichen Design.

Schritt-für-Schritt

Der Prozess hat 8 Kernschritte. Wir werden eine Fallstudie eines Medizinproduktionsunternehmens verwenden (Prototyping einer plastischen Inhalatorkomponente) Um zu zeigen, wie jeder Schritt funktioniert.

1. Erstellen Sie den ursprünglichen Prototyp

Erste, Sie brauchen ein Originalmodell (als "Master -Prototyp" bezeichnet). Dies kann über 3D -Druck erfolgen, Handschnitzerei, oder CNC -Bearbeitung. Die Qualität dieses Meisters wirkt sich direkt auf die endgültigen Prototypen aus - es muss also genau und glatt sein.

• Fallbeispiel: Das medizinische Unternehmen verwendete den SLA 3D -Druck, um den Inhalator -Master -Prototyp zu machen. Der 3D -Drucker hatte eine Schichthöhe von 0.05 mm, Gewährleistung des Inhalators 2 Der MM-weite Luftkanal war perfekt geformt.
• Schlüsselspitze: Wenn Sie 3D drucken, drucken Sie den Meister, Verwenden Sie eine hochauflösende Einstellung (0.05-0.1 MM -Schichthöhe) um sichtbare Schichtlinien zu vermeiden.

2. Machen Sie die Silikongummiform

Nächste, Sie bauen einen Formrahmen um den Master -Prototyp und gießen flüssige Silikongummi hinein. Sobald das Silikon zusammenhärt, Sie teilen den Form.

3. Bereiten Sie Vakuumgussgeräte vor

Vakuumgussausrüstung ist ein Muss - es verwendet einen Unterdruck, um das flüssige Gossenmaterial in die Silikonform zu ziehen. Dies eliminiert Luftblasen, was Prototypdetails ruinieren kann.

Für den Inhalatorfall, Das Unternehmen verwendete eine Vakuumgussmaschine mit einer 50-Liter-Kammer. Die Maschine zog ein Vakuum von -0.095 MPA, Sicherstellen, dass das flüssige Material jeden Teil der Form gefüllt hat (einschließlich des winzigen Luftkanals).

4. Wählen Sie das richtige Gussmaterial aus

Wählen Sie ein Gussmaterial (wie Harz oder Kunststoff) Das entspricht den Eigenschaften des Endprodukts. Zum Beispiel, Wenn Ihr Prototyp flexibel sein muss, Verwenden Sie ein weiches Harz; Wenn es stark sein muss, Verwenden Sie einen starren Kunststoff.

• Fallbeispiel: Der Inhalatorprototyp musste leicht und wirkungsbeständig sein. Das Unternehmen wählte ein Polycarbonat (PC) Harz mit einer Zugfestigkeit von 65 MPA - vergleichbar mit dem Material, das sie für die Massenproduktion verwenden wollten.
• Gemeinsame Gießmaterialien:

1. ABS Harz (Gut für starr, hitzebeständige Prototypen)
2. Silikonharz (Ideal für flexible Teile wie Dichtungen)
3. Polyurethan (Pu) Harz (Arbeiten für Teile, die eine hohe Wirkung Widerstand benötigen)

5. Gießen & Vakuumentlust

Sie gießen das flüssige Material in die Silikonform, Dann legen Sie die Form in die Vakuumgussmaschine. Die Maschine entfernt Luftblasen aus dem Material - kritisch für Prototypen mit kleinen Details.

Im Inhalatorfall, Das Team goss 15 ml PC -Harz in jede Formhöhle. Die Vakuummaschine lief für 3 Minuten, Entfernen von Blasen, die das blockiert hätten 2 MM Air Channel. Ohne diesen Schritt, 40% der Prototypen hätten defekte Kanäle gehabt.

6. Das Material heilen

Nach dem Entfernen, Sie lassen das Material heilen. Die Aushärtungszeit hängt vom Materialtyp und der Temperatur ab - hochschwärmer Temperaturen beschleunigen die Heilung, Aber nicht überhitzen (Es kann den Prototyp verziehen).

• Fallbeispiel: Das PC -Harz wurde geheilt 2 Stunden bei 60 ° C.. Das Team benutzte einen Ofen mit Temperaturkontrolle (± 2 ° C) sogar härten sicherzustellen.
• Warnung: Wenn Sie ein hitzbares Material verwenden, Überschreiten Sie niemals die empfohlene Temperatur. Zum Beispiel, PU -Harz kann sich verziehen, wenn sie über 80 ° C geheilt werden.

7. Demoldt den Prototyp

Sobald das Material vollständig geheilt ist, Sie teilen die Silikonform auf, um den Prototyp zu entfernen. Die Flexibilität von Silicon macht dies einfach - Sie werden die feinen Details des Prototyps nicht beschädigen.

Im Inhalatorfall, Das Team teilte die Silikonform von Hand auf (Keine Werkzeuge erforderlich). Die Form war flexibel genug, um leicht zu dehnen, Lassen Sie sie den Prototyp herausziehen, ohne das zu biegen 2 MM Air Channel.

8. Nachbearbeitung & Qualitätsprüfungen

Endlich, Sie machen nach der Verarbeitung (Wie Entfernen von Grat oder Färbung) und überprüfen Sie die Qualität des Prototyps.

• Nachbearbeitungsschritte für den Inhalator:

1. Benutzte eine kleine Datei, um winzige Grat rund um den Luftkanal zu entfernen.
2. Die Oberfläche des Prototyps mit 400-Grit-Sandpapier geschliffen, um es glatt zu machen.
3. Sprühte eine klare Schicht, um die Oberfläche vor Kratzern zu schützen.

• Qualitätsprüfungen:

1. Die Luftkanalbreite mit einem digitalen Bremssattel gemessen (Ziel: 2 mm ± 0,05 mm).
2. Mit einem Lupe nach Luftblasen überprüft (10x Vergrößerung).
3. Testete die Passform des Prototyps mit den anderen Teilen des Inhalators (sorgte für keine Lücken).

Häufige Herausforderungen & Wie man sie lösen

Auch bei sorgfältiger Planung, Probleme können auftreten. Hier sind 3 Häufige Probleme und ihre Lösungen - verwendeten Daten aus dem Inhalatorfall.

Die Sicht der Yigu -Technologie zur Gel -Injektionsform -Verarbeitung Prototyp -Prozessprozess

Bei Yigu Technology, Wir haben uns geholfen 300 Clients verwenden die Gel -Injektionsprozessverarbeitungsprozess Um die Produktentwicklung zu beschleunigen. Wir denken 40-60% Im Vergleich zu Metallform -Injektionsformungen und verkürzt die Vorlaufzeiten an 5-10 Tage. Unser Team konzentriert sich auf die Auswahl des richtigen Silikons und das Gießen von Materialien für jedes Projekt, und wir verwenden fortschrittliche Vakuumgussmaschinen, um sicherzustellen 98% von Prototypen entsprechen den Qualitätsstandards. Für Beschaffungsteams, Dies bedeutet niedrigere Vorabkosten und schnellere Testzyklen.

FAQ

1. Q: Wie viele Prototypen können eine Silikonform machen?

A: Es hängt vom Formmaterial und der Prototyp -Komplexität ab. Eine hochwertige Silikonform (30 Ufer a) kann machen 20-50 Prototypen. Für einfache Teile (Wie ein kleiner Knopf), es kann wieder gut machen 100; für komplexe Teile (wie der Inhalator), Normalerweise ist es 20-30.

2. Q: Wie lange dauert der gesamte Prozess des gesamten Geleinsprungsformprototyps prozessieren??

A: Vom Master -Prototyp bis zum fertigen Prototypen, es dauert 5-10 Tage. Zum Beispiel, Das Inhalatorprojekt nahm an 7 Tage: 1 Tag für den 3D -Druck des Meisters, 1 Tag für Silikonformherstellung, 2 Tage zum Casting/Heilung, Und 3 Tage für Nachbearbeitung/Qualitätsprüfungen.

3. Q: Kann dieser Prozess Prototypen mit überpolierten Teilen machen? (Z.B., ein harter Kunststoffkörper mit einem weichen Gummigriff)?

A: Ja! Sie können einen zweistufigen Casting-Prozess verwenden: Geben Sie zuerst den schwierigen Teil auf, Legen Sie es dann wieder in die Form und werfen Sie den weichen Teil um ihn herum. Wir haben diese Methode verwendet, um Prototypen für Zahnbürsten herzustellen (Hartes Griff + weicher Griff) und Fernbedienungen.