Unser direktes Metall-Lasersintern (DMLS) 3D Druckdienste
Erschließen Sie die Zukunft der Fertigung mit Direktes Lasersintern von Metallen (DMLS) 3D Drucken– der Kern von Additive Metallfertigung das komplexe Designs in hochwertige Metallteile verwandelt. Ganz gleich, ob Sie Rapid Prototyping für Innovationen oder eine skalierbare Produktion für industrielle Anforderungen benötigen, Unsere DMLS-Lösungen liefern Präzision, Geschwindigkeit, und Materialeffizienz, Wir befähigen Branchen von der Luft- und Raumfahrt bis hin zu medizinischen Geräten, neu zu definieren, was möglich ist.
Was ist DMLS-3D-Druck??
Direktes Lasersintern von Metallen (DMLS) ist ein Spitzenreiter Additive Metallfertigung Technologie, oft kategorisiert unter Selektives Lasersintern Und Metallpulverfusion. Im Gegensatz zur traditionellen Fertigung, Zum Sintern wird ein Hochleistungslaser verwendet (Hitze und Sicherung) Bußgeld Metallpulver Schicht für Schicht – bekannt als Schichtweise Fertigung– um 3D-Objekte direkt aus digitalen Designs zu erstellen.
Als wesentlicher Bestandteil von Industrieller 3D-Druck Und Digitale Fertigung, DMLS macht Formen oder Werkzeuge überflüssig, ideal für beides Schnelles Prototyping und Produktion von Endverbrauchsteilen. Im Kern, Metallsintertechnologie ermöglicht die Erstellung komplizierter Geometrien, die mit herkömmlichen Methoden unmöglich wären, revolutioniert die Herangehensweise der Industrie an die Fertigung.
Unsere Fähigkeiten: Wir liefern Präzision und Individualität
Bei Yigu Technology, Wir nutzen DMLS, um eine Reihe von Funktionen anzubieten, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind. Unser Fokus liegt darauf, Ihre Ideen greifbar zu machen, Hochleistungsteile, unterstützt durch die folgenden Stärken:
| Fähigkeit | Hauptmerkmale | Bewerbungen |
| Präziser DMLS-Druck | Maßgenauigkeit bis zu ±0,05 mm, Ideal für Bauteile mit engen Toleranzen | Medizinische Geräte, Luft- und Raumfahrtteile |
| Kundenspezifische Metallteile | Maßgeschneiderte Designs für einzigartige Branchenanforderungen, von kleinen Klammern bis hin zu großen Baugruppen | Automobilwerkzeuge, Industriemaschinen |
| Hochwertige Fertigung | ISO 9001-zertifizierte Prozesse, 99.9% Teiledichte für verbesserte Haltbarkeit | Verteidigungskomponenten, Energieausrüstung |
| Komplexe Geometrien | Möglichkeit zum Drucken interner Kanäle, Gitterstrukturen, und organische Formen | Robotikkomponenten, Konsumgüter |
| Rapid Prototyping-Dienste | Bearbeitungszeiten so schnell wie 3 Tage für funktionsfähige Prototypen | Produktentwicklung, Design-Iterationen |
| Lösungen in Industriequalität | Kompatibel mit Hochleistungsmetallen für raue Umgebungen | Luft- und Raumfahrtmotoren, Öl- und Gasausrüstung |
Wir bieten auch an Fortschrittlicher Metalldruck Optionen und Maßgeschneiderte Lösungen die Produktion von kleinen Chargen auf große Mengen zu skalieren, Sicherstellen, dass alle Teile zusammenpassen Teile mit hoher Toleranz Standards.
Verfahren: Wie DMLS Schritt für Schritt funktioniert
Der Lasersinterprozess von DMLS ist eine präzise, automatisierter Workflow, der digitale Dateien in Metallteile umwandelt. Hier ist eine Aufschlüsselung der wichtigsten Schritte:
- Digitale Designvorbereitung: Beginnen Sie mit einem 3D-CAD-Modell (z.B., STL-Datei). Unser Team optimiert das Design für DMLS, Fügen Sie bei Bedarf Stützstrukturen hinzu, um die Stabilität während des Druckens zu gewährleisten.
- Pulverbettaufbau: Eine dünne Schicht Metallpulver (z.B., Edelstahl, Titan) wird gleichmäßig über die Build-Plattform der DMLS-Maschine verteilt – dies ist die Grundlage von Metallpulverschichtung.
- Lasersintern: Ein Hochleistungslaser (typischerweise Faserlaser) schmilzt und verschmilzt das Pulver an bestimmten Stellen, im Anschluss an den CAD-Entwurf. Das Schichtweiser Aufbau wiederholt, mit jeder neuen Schicht (50-100μm dick) zusätzlich zum vorherigen hinzugefügt.
- Bauabschluss: Sobald der Druckvorgang beendet ist, Die Bauplattform kühlt ab. Anschließend wird das Teil vom überschüssigen Pulver befreit, die für die zukünftige Verwendung recycelt werden können (Steigerung der Materialeffizienz).
- Nachbearbeitung: Nachbearbeitungstechniken wie Zerspanung, Polieren, oder Wärmebehandlung verfeinern die Oberfläche und die mechanischen Eigenschaften des Teils.
- Qualitätskontrolle: Jeder Teil erfährt Qualitätskontrolle in DMLS, einschließlich Maßkontrollen und Materialprüfungen, um sicherzustellen, dass es den Spezifikationen entspricht.
Das Additiver Herstellungsprozess Brücken Digitales Design bis zur Produktion nahtlos, mit Laserschmelzen im Kern dicht zu schaffen, starke Teile.
Materialien: Hochleistungsmetalle für DMLS
DMLS funktioniert mit einer Vielzahl von Metallen, Jedes wurde aufgrund seiner einzigartigen Eigenschaften ausgewählt, um den spezifischen Branchenanforderungen gerecht zu werden. Unten finden Sie eine Tabelle mit den häufigsten Materialien werden in unseren DMLS-Prozessen verwendet:
| Materialtyp | Wichtige Legierungen/Varianten | Mechanische Eigenschaften (Typisch) | Primärindustrien |
| Edelstahl | 316L, 17-4 PH | Zugfestigkeit: 550-1200 MPa; Korrosionsbeständigkeit | Medizinisch, Lebensmittelverarbeitung, Marine |
| Titanlegierungen | Ti-6Al-4V, Ti-6Al-4V ELI | Zugfestigkeit: 860-950 MPa; Biokompatibilität | Medizinisch (Implantate), Luft- und Raumfahrt |
| Aluminiumlegierungen | AlSi10Mg | Zugfestigkeit: 300-350 MPa; Leicht (2.7 g/cm³) | Automobil, Elektronik |
| Kobalt-Chrom | CoCrMo | Zugfestigkeit: 1250 MPa; Verschleißfestigkeit | Medizinisch (zahnmedizinisch, Orthopädie), Luft- und Raumfahrt |
| Nickellegierungen | Inconel 718, Hastelloy X | Zugfestigkeit: 1200-1400 MPa; Hochtemperaturbeständigkeit | Luft- und Raumfahrt (Motoren), Energie |
| Kupferlegierungen | CuCrZr | Wärmeleitfähigkeit: 330 W/mK; Elektrische Leitfähigkeit | Elektronik, Wärmetauscher |
| Edelmetalle | Gold (Au), Silber (Ag) | Hohe Leitfähigkeit; Ästhetischer Reiz | Schmuck, Elektronik (High-End) |
| Superlegierungen | Waspaloy, René 41 | Zugfestigkeit: 1300 MPa; Beständigkeit gegen Oxidation | Luft- und Raumfahrt, Verteidigung |
Wir bieten auch an Verbundwerkstoffe für spezielle Anwendungen, wie Metallmatrix-Verbundwerkstoffe (MMCs) für mehr Festigkeit.
Oberflächenbehandlung: Verbesserung der Teileleistung
Nach dem DMLS-Druck, Oberflächenbehandlung ist entscheidend für die Verbesserung der Teilefunktionalität, Haltbarkeit, und Aussehen. Unser Team bietet ein umfassendes Spektrum an Behandlungsmöglichkeiten:
| Behandlungstyp | Zweck | Vorteile | Typische Anwendungen |
| Oberflächenveredelung | Glatte raue Oberflächen | Reduzierte Reibung, verbesserte Ästhetik | Konsumgüter, medizinische Geräte |
| Wärmebehandlung | Verstärken oder erweichen Sie das Material | Erhöhte Härte, reduzierter innerer Stress | Teile für die Luft- und Raumfahrt, Werkzeuge |
| Bearbeitung | Erreichen Sie enge Toleranzen | Maßhaltigkeit, glatte Kanten | Automobilkomponenten, Luft- und Raumfahrt |
| Polieren | Schaffen Sie ein glänzendes Finish | Verbessertes Erscheinungsbild, einfachere Reinigung | Medizinische Implantate, Konsumgüter |
| Beschichtung | Schutzschicht hinzufügen | Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit | Marineteile, Öl- und Gasausrüstung |
| Eloxieren | Bilden Sie eine Oxidschicht auf Aluminium | Erhöhte Haltbarkeit, Farbanpassung | Elektronik, Automobilverkleidung |
| Überzug | Metallschicht hinzufügen (z.B., Nickel, Chrom) | Verbesserte Leitfähigkeit, ästhetischer Reiz | Elektronik, Schmuck |
| Sandstrahlen | Erstellen Sie eine matte Textur | Einheitliche Oberfläche, verbesserte Haftung für Beschichtungen | Industriemaschinen, Werkzeuge |
| Malerei | Fügen Sie Farbe und Schutz hinzu | UV-Beständigkeit, chemische Beständigkeit | Konsumgüter, Outdoor-Ausrüstung |
| Oberflächenhärtung | Erhöhen Sie die Oberflächenfestigkeit | Verschleiß- und Schlagfestigkeit | Getriebeteile, Verteidigungskomponenten |
Toleranzen: Gewährleistung der Präzision in jedem Teil
Toleranzen sind ein Eckpfeiler von DMLS, Sie definieren, wie genau ein Teil seinen Designspezifikationen entspricht. Unsere DMLS-Prozesse liefern Hohe Präzisionstoleranzen Und Enge Toleranzen um die strengsten Industriestandards zu erfüllen.
| Toleranzaspekt | Unsere Leistungsfähigkeit | Industriestandard | Messmethode |
| Maßgenauigkeit | ±0,05 mm für Teile bis 100 mm; ±0,1 mm für Teile von 100–200 mm | ±0,1 mm (Durchschnitt) | Koordinatenmessgerät (CMM) |
| Toleranzstufen | Bis IT8 (ISO-Standard) für kritische Funktionen | IT10-IT12 (Durchschnitt) | Optischer Komparator |
| Präzisionstechnik | Gleichbleibende Schichthöhe (50-100μm) | 100-200μm (Durchschnitt) | Laserprofilometer |
| Toleranzprüfung | 100% Inspektion auf kritische Teile; Zufallsauswahl für andere | 50% Inspektion (Durchschnitt) | Digitale Messschieber, Mikrometer |
Wir priorisieren Qualitätskontrolle Und Qualitätssicherung in jeder Phase, Verwendung fortschrittlicher Messwerkzeuge zur Überprüfung von Toleranzen. Dies stellt sicher, dass Teile in Anwendungen wie medizinischen Geräten zuverlässig funktionieren (wo Präzision Leben rettet) und Luft- und Raumfahrt (wo bereits kleine Abweichungen zu Ausfällen führen können).
Vorteile: Warum DMLS der traditionellen Fertigung vorziehen?
Direktes Lasersintern von Metallen (DMLS) 3D Drucken bietet eine Vielzahl von Vorteilen, die es zu einem Game-Changer für die moderne Fertigung machen:
- Komplexe Designs: Drucken Sie komplizierte Geometrien (z.B., interne Kanäle, Gitterstrukturen) die beim Gießen oder Bearbeiten unmöglich sind. Dies ist ein entscheidender Vorteil für die Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie, wo komplexe Teile die Leistung verbessern.
- Reduzierte Vorlaufzeit: Verkürzen Sie die Produktionszeit um 50-70% im Vergleich zu herkömmlichen Methoden. Zum Beispiel, ein Prototyp, der dauert 4 Wochen mit Guss können fertig sein 1 Woche mit DMLS.
- Kostengünstige Produktion: Eliminieren Sie Werkzeugkosten (was sein kann $10,000+) für kleine Chargen. Dies macht DMLS ideal für kundenspezifische Teile und die Produktion kleiner Stückzahlen.
- Materialeffizienz: Recyceln Sie bis zu 95% von ungenutztem Metallpulver, Abfall reduzieren und Materialkosten senken. Herkömmliche Bearbeitung verursacht oft Abfall 70-80% von Rohmaterial.
- Anpassung: Erstellen Sie einzigartige Teile ohne zusätzliche Kosten. Dies ist für medizinische Geräte von entscheidender Bedeutung (z.B., individuelle Hüftimplantate) und Konsumgüter (z.B., personalisierter Schmuck).
- Schnelles Prototyping: Testen Sie Designs schnell, mit Bearbeitungszeiten so schnell wie 3 Tage. Dies ermöglicht Schnellere Iterationen und beschleunigt die Produktentwicklung.
- Hochwertige Teile: Erreichen 99.9% Teiledichte, ergebend Verbesserte Haltbarkeit und Leistung. DMLS-Teile erreichen oder übertreffen häufig die Festigkeit herkömmlich hergestellter Teile.
Reduzierter Abfall: Materialausschuss minimieren, DMLS zu einer nachhaltigeren Option machen. Dies steht im Einklang mit den weltweiten Bemühungen, die Umweltauswirkungen der Fertigung zu reduzieren.
Anwendungsindustrie: Wo DMLS einen Unterschied macht
DMLS wird in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, dank seiner Vielseitigkeit und Leistung. Nachfolgend sind Schlüsselsektoren und ihre DMLS-Anwendungen aufgeführt:
| Industrie | Schlüsselanwendungen | Verwendete Materialien | Realisierte Vorteile |
| Luft- und Raumfahrt | Motorkomponenten, Klammern, Kraftstoffdüsen | Titanlegierungen, Nickellegierungen | Reduziertes Gewicht (spart Kraftstoff), komplexe Designs |
| Automobil | Kundenspezifische Werkzeuge, leichte Teile, Prototypen | Aluminiumlegierungen, Edelstahl | Schnelleres Prototyping, verbesserte Kraftstoffeffizienz |
| Medizinische Geräte | Hüftimplantate, Zahnkronen, chirurgische Instrumente | Titanlegierungen, Kobalt-Chrom | Biokompatibilität, individuelle Passform für Patienten |
| Industrielle Fertigung | Getriebeteile, Pumps, Ventile | Edelstahl, Nickellegierungen | Haltbarkeit, Widerstandsfähigkeit gegen raue Bedingungen |
| Elektronik | Kühlkörper, leitfähige Teile | Kupferlegierungen, Aluminiumlegierungen | Hohe Wärmeleitfähigkeit, leicht |
| Verteidigung | Waffenkomponenten, Rüstungsteile | Titanlegierungen, Edelstahl | Stärke, Korrosionsbeständigkeit |
| Werkzeuge | Spritzgussformen, stirbt | Edelstahl, Kobalt-Chrom | Längere Werkzeugstandzeit, komplexe Formenkonstruktionen |
| Energie | Turbinenteile, Öl- und Gaskomponenten | Nickellegierungen, Edelstahl | Hochtemperaturbeständigkeit, Haltbarkeit |
| Robotik | Leichte Gelenke, kundenspezifische Komponenten | Aluminiumlegierungen, Titanlegierungen | Verbesserte Roboteragilität, Präzision |
Herstellungstechniken: Vergleich von DMLS mit anderen Methoden
DMLS ist eines von vielen Herstellungstechniken, aber es zeichnet sich durch seine Fähigkeit aus, Komplexe zu schaffen, kundenspezifische Teile. Nachfolgend finden Sie einen Vergleich von DMLS mit anderen gängigen Methoden:
| Technik | Schlüsselprozess | Am besten für | Vorteile vs. DMLS | Nachteile vs. DMLS |
| Additive Fertigung (DMLS) | Schichtweises Lasersintern | Komplex, kundenspezifische Teile | Kein Werkzeug, Designflexibilität | Langsamer für die Massenproduktion |
| CNC-Bearbeitung | Subtraktives Schneiden aus Vollmaterial | Hochpräzise, einfache Teile | Schneller für große Mengen, glatte Oberflächen | Verschwendet Material, auf einfache Geometrien beschränkt |
| Spritzguss | Einspritzen von geschmolzenem Material in Formen | Großvolumig, einfache Teile | Niedrige Kosten pro Teil (hohe Lautstärke) | Hohe Werkzeugkosten, lange Vorlaufzeiten |
| Casting | Gießen von geschmolzenem Metall in Formen | Groß, einfache Teile | Niedrige Kosten für große Teile | Schlechte Präzision, begrenzte Designkomplexität |
| Schweißen | Metallteile mit Hitze verbinden | Montage großer Bauteile | Gut für große Strukturen | Erzeugt Schwachstellen, erfordert eine Nachbearbeitung |
| Schmieden | Metall in Form hämmern | Stark, einfache Teile | Hohe Festigkeit, Haltbarkeit | Begrenzte Designkomplexität, hoher Energieverbrauch |
| Extrusion | Metall durch eine Matrize drücken | Lang, einfache Formen (z.B., Rohre) | Niedrige Kosten für lange Teile | Auf einheitliche Querschnitte beschränkt |
Bei Yigu Technology, Wir kombinieren DMLS oft mit anderen Techniken (z.B., CNC-Bearbeitung zur Nachbearbeitung) um für unsere Kunden die bestmöglichen Ergebnisse zu liefern.
Fallstudien: Echter Erfolg mit DMLS
Unsere DMLS-Lösungen haben Kunden aus allen Branchen dabei geholfen, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen. Hier sind drei herausragende Fallstudien:
Fallstudie 1: Kraftstoffdüse für die Luft- und Raumfahrt
- Kunde: Ein führender Luft- und Raumfahrthersteller
- Herausforderung: Brauche ein Leichtgewicht, komplexe Kraftstoffdüse zur Verbesserung der Motoreffizienz. Mit herkömmlichem Guss konnten die erforderlichen internen Kanäle nicht erstellt werden.
- Lösung: Verwendetes DMLS mit Titanlegierungen um die Düse zu drucken, Einbeziehung komplizierter interner Kanäle.
- Ergebnisse:
- 30% Gewichtsreduktion (spart jährlich 500 kg Treibstoff pro Flugzeug)
- 60% schnellere Produktionszeit (aus 8 Wochen bis 3 Wochen)
- 99.9% Teiledichte, Einhaltung von Luft- und Raumfahrtstandards
- Zeugnis: „DMLS hat unser Kraftstoffdüsendesign verändert – wir haben jetzt ein Teil, das leichter ist, stärker, und billiger zu produzieren.“ – Kundeningenieur für Luft- und Raumfahrt
Fallstudie 2: Medizinisches Hüftimplantat
- Kunde: Ein Unternehmen für medizinische Geräte
- Herausforderung: Erstellen Sie individuelle Hüftimplantate, die perfekt zum Patienten passen, Reduzierung postoperativer Komplikationen.
- Lösung: Verwendetes DMLS mit Titanlegierungen (biokompatibel) um Implantate basierend auf CT-Scans von Patienten zu drucken. Für eine bessere Knochenintegration wurde eine poröse Oberfläche hinzugefügt.
- Ergebnisse:
- 100% individuelle Passform für jeden Patienten
- 40% Verkürzung der Erholungszeit nach der Operation
- 0% Abstoßungsrate von Implantaten (über 500 Patienten)
- Zeugnis: „DMLS hat es uns ermöglicht, Patienten eine personalisierte Versorgung zu bieten – etwas, das mit der traditionellen Fertigung niemals möglich wäre.“ – Produktmanager für medizinische Geräte
Fallstudie 3: Automobilwerkzeuge
- Kunde: Eine große Automobilmarke
- Herausforderung: Sie benötigen eine individuelle Spritzgussform für ein neues Autoteil, mit einer Frist von 2 Wochen (Der traditionelle Formenbau dauert 6 Wochen).
- Lösung: Verwendetes DMLS mit Edelstahl um die Form zu drucken. Kühlkanäle hinzugefügt, um die Teilzykluszeit zu verkürzen.
- Ergebnisse:
- Form geliefert in 10 Tage
- 20% schnellere Teilezykluszeit (von 60 bis 48)
- Schimmel blieb bestehen 10,000 Zyklen (entspricht Automobilstandards)
Zeugnis: „DMLS hat unser Projekt gerettet – wir haben die Startfrist eingehalten und die Kosten um 30 % gesenkt.“ – Leiter der Automobilfertigung
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?: Die DMLS-Expertise von Yigu Technology
Wenn Sie mit Yigu Technology zusammenarbeiten für Direktes Lasersintern von Metallen (DMLS) 3D Drucken, Sie erhalten mehr als nur Teile – Sie erhalten ein Team, das sich für Ihren Erfolg einsetzt. Aus diesen Gründen entscheiden sich Kunden für uns:
- Expertise in DMLS: 10+ Jahre Erfahrung im DMLS, mit einem Team zertifizierter Ingenieure, die die Feinheiten der additiven Metallfertigung verstehen.
- Qualitätssicherung: ISO 9001 und AS9100-Zertifizierungen (für die Luft- und Raumfahrt) Stellen Sie sicher, dass jedes Teil den höchsten Standards entspricht. Wir dirigieren 100% Inspektion auf kritische Teile.
- Maßgeschneiderte Lösungen: Wir drucken nicht nur Teile – wir arbeiten mit Ihnen zusammen, um Designs für DMLS zu optimieren, Gewährleistung von Wirtschaftlichkeit und Leistung.
- Schnelle Bearbeitungszeiten: Prototypen fertig 3-5 Tage; Produktionsteile in 1-2 Wochen. Wir priorisieren Ihre Fristen, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
- Fortschrittliche Technologie: Wir verwenden modernste DMLS-Maschinen (z.B., EOS M 400, SLM-Lösungen 500) Konsequent liefern, hochwertige Ergebnisse.
Erfahrenes Team: Unsere Ingenieure haben einen Hintergrund in der Luft- und Raumfahrt, medizinisch, und industrielle Fertigung – sie sprechen die Sprache Ihrer Branche.