Unsere 3D-Druckdienste für Verbundwerkstoffe
Verwandeln Sie Ihre Fertigung mit Verbund-3D-Druck– die kraftvolle Kombination von Verbundwerkstoffe’ Stärke und Additive Fertigungs Flexibilität. Ob Sie leichte Luft- und Raumfahrtkomponenten benötigen, langlebiges Sportgerät, oder kundenspezifische medizinische Geräte, Unser Fachwissen liefert Hochleistungsmaterialien und präzisionsgefertigte Teile. Erfahrung Schicht für Schicht Fertigung, die komplexe Entwürfe in die Realität umsetzt, mit weniger Abfall, schnellere Produktion, und unübertroffene Anpassbarkeit. Arbeiten Sie mit uns zusammen Verbund-3D-Druck das den höchsten Anforderungen Ihrer Branche gerecht wird.
Was ist Composite-3D-Druck??
Im Kern, Verbund-3D-Druck ist ein Additive Fertigung Prozess, der verwendet Verbundwerkstoffe– anstelle einzelner Metalle oder Kunststoffe – um Teile daraus zu bauen Schicht für Schicht Herstellung. Verbundwerkstoffe bestehen aus zwei Schlüsselkomponenten: A Polymermatrix (wie Thermoplaste wie Polyamid oder Duroplaste wie Epoxidharz) und a Faserverstärkung (wie zum Beispiel Kohlefaser, Glasfaser, oder Aramidfaser) das erhöht die Festigkeit und Haltbarkeit.
Im Gegensatz zum herkömmlichen 3D-Druck (bei dem Einzelmaterialfilamente verwendet werden), Verbund-3D-Druck nutzt die einzigartigen Eigenschaften von Verbundwerkstoffen und kombiniert die leichte Natur von Polymeren mit der hohen Festigkeit von Fasern. Dies macht es ideal für Teile, bei denen Gewicht und Leistung in Einklang gebracht werden müssen, wie Halterungen für die Luft- und Raumfahrt oder Automobilkomponenten. Zusamenfassend, Verbund-3D-Druck schließt die Lücke zwischen fortschrittlicher Materialwissenschaft und innovativer Fertigung, Ermöglicht Designs, die früher mit Einzelmaterialprozessen unmöglich waren.
Unsere Fähigkeiten: Bereitstellung erstklassiger 3D-Drucklösungen für Verbundwerkstoffe
Wenn Sie sich für unser entscheiden Verbund-3D-Druck Dienstleistungen, Sie erhalten Zugriff auf eine Reihe von Funktionen, die auf die Lösung Ihrer komplexesten Fertigungsherausforderungen zugeschnitten sind. Unser Team vereint umfassendes Fachwissen in Verbundwerkstoffe mit modernster Additive Fertigung Technologie, um Ergebnisse zu liefern, die selbst den strengsten Industriestandards entsprechen.
Übersicht über die wichtigsten Funktionen
| Fähigkeit | Kernfunktionen | Zielanwendungsfälle |
| Individuelles Design | Maßgeschneidert für einzigartige Geometrien, Materialkombinationen, und Leistungsanforderungen | Maßgeschneiderte medizinische Geräte, spezialisierte Industriekomponenten, maßgeschneiderte Verbraucherprodukte |
| Präzisionstechnik | Maßgenauigkeit bis ±0,1 mm, Einhaltung der ISO 8015 Standards | Teile für die Luft- und Raumfahrt, Präzisionselektronikgehäuse, High-End-Sportgeräte |
| Schnelles Prototyping | 1–2 Wochen Bearbeitungszeit für Prototypen, Mehrere Design-Iterationen werden unterstützt | Produktentwicklung, Erprobung neuer Verbundteildesigns, Marktvalidierung |
| Hochleistungsmaterialien | Zugriff auf eine breite Palette von Verbundwerkstoffen (Kohlefaser-Polyamid, Glasfaser-Epoxidharz, usw.) | Hochbeanspruchte Anwendungen wie Fahrwerksteile für Kraftfahrzeuge, Marinekomponenten |
| Komplexe Geometrien | Fähigkeit, Gitterstrukturen zu drucken, interne Kanäle, und dünnwandige Bauteile | Leichte Teile für die Luft- und Raumfahrt, ergonomische medizinische Geräte, komplizierte Konsumgüter |
| Großserienfertigung | Automatisierte Arbeitsabläufe, Stapelverarbeitung (bis zu 500+ Teile pro Lauf), gleichbleibende Qualität | Automobilteile, Konsumgüter, Industriekomponenten |
| Qualitätskontrolle | Inline-Überwachung, Kontrolle nach dem Druck (CMM, Zugprüfung), Materialzertifizierung | Kritische Teile für die Luft- und Raumfahrt, medizinische Geräte, Hochzuverlässige Industriekomponenten |
| Technische Unterstützung | Durchgängige Beratung von der Designoptimierung bis zur Nachbearbeitung | Alle Branchen, insbesondere für Kunden, die neu im Verbund-3D-Druck sind |
Verfahren: Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Composite-3D-Druck
Der Komposit-3D-Druckverfahren ist ein strukturierter Workflow, der digitales Design kombiniert, präzises Drucken, und sorgfältige Nachbearbeitung zur Herstellung hochwertiger Verbundteile. Jeder Schritt wird optimiert, um die einzigartigen Eigenschaften von zu bewahren Verbundwerkstoffe (wie Stärke und Leichtigkeit) und gleichzeitig Genauigkeit gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung:
- CAD-Design & Schneiden:
- Beginnen Sie mit einem 3D CAD-Design des Teils. Unser Team optimiert das Design für den Verbunddruck, indem es die Wandstärken an die Faserverstärkung anpasst und Stützstrukturen hinzufügt, um ein Verziehen zu verhindern.
- Nächste, Slicing-Software Konvertiert das 3D-Modell in 2D-Ebenen, Erzeugen eines Druckpfads, der die Faserausrichtung an Spannungspunkten ausrichtet (entscheidend für die Maximierung der Kraft).
- Materialvorbereitung & Extrusion:
- Verbundwerkstoffe (z.B., Kohlefaser-Polyamid-Filamente oder Glasfaser-Epoxidharze) werden vorbereitet – getrocknet, um Feuchtigkeit zu entfernen (was Teile schwächen kann) und in den Drucker geladen.
- Der Drucker verwendet Extrusion (für thermoplastische Verbundwerkstoffe) oder Harzablagerung (für duroplastische Verbundwerkstoffe) Material Schicht für Schicht aufzutragen. Für Endlosfaserverbundwerkstoffe, Fasern werden in Echtzeit in den Extrusionsprozess integriert.
- Aushärten & Nachbearbeitung:
- Für Duroplaste (wie Verbundwerkstoffe auf Epoxidbasis), der Teil erfährt Aushärten– entweder mit Hitze oder UV-Licht – um die Polymermatrix zu härten und die Fasern zu verbinden. Thermoplaste (wie Polyamid) Möglicherweise ist eine Wärmebehandlung erforderlich, um die innere Spannung zu reduzieren.
- Nachbearbeitung Zu den Schritten gehört das Entfernen von Stützstrukturen, Schleifen von rauen Kanten, und Auftragen von Beschichtungen (wenn nötig) um die Haltbarkeit oder Ästhetik zu verbessern.
- Inspektion:
Finale Inspektion beinhaltet Maßkontrollen (mit KMGs), Prüfung der Zugfestigkeit, und visuelle Überprüfung, um sicherzustellen, dass das Teil den Qualitätsstandards entspricht. Alle Teile, die nicht bestanden werden, werden nachbearbeitet oder abgelehnt.
Materialien: Wählen Sie den richtigen Verbundwerkstoff für Ihr Projekt
Verbundwerkstoffe sind die Grundlage unseres 3D-Druckverfahrens, und Auswahl der richtigen Kombination aus Polymermatrix Und Faserverstärkung ist entscheidend für den Projekterfolg. Jeder Verbundwerkstoff bietet einzigartige Eigenschaften – von hoher Festigkeit bis hin zu geringem Gewicht – und eignet sich daher für bestimmte Branchen. Nachfolgend finden Sie einen Vergleich der gängigen Verbundwerkstoffe wir nutzen:
| Zusammengesetzter Typ (Faser + Matrix) | Schlüsseleigenschaften | Typische Anwendungen |
| Kohlefaser + Polyamid | Hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht (150 MPa-Zugfestigkeit), leicht, chemische Beständigkeit | Halterungen für die Luft- und Raumfahrt, Hochleistungssportgeräte (Fahrradrahmen) |
| Glasfaser + Epoxidharz | Gute Schlagfestigkeit, kostengünstig, Korrosionsbeständigkeit | Marinekomponenten (Bootsrümpfe), Karosserieteile für Kraftfahrzeuge, Industriegehäuse |
| Aramidfaser + Polycarbonat | Hervorragende Hitzebeständigkeit (bis 250°C), hohe Zähigkeit, flammhemmend | Teile für Luft- und Raumfahrtmotoren, Schutzausrüstung (Helme), Elektronikgehäuse |
| Kohlefaser + ABS | Hohe Steifigkeit, gute Oberflächenbeschaffenheit, einfach nachzubearbeiten | Konsumgüter (Drohnenrahmen), Kfz-Innenteile |
| Glasfaser + PLA | Umweltfreundlich (biologisch abbaubares PLA), niedrige Kosten, mäßige Stärke | Prototypen, stressarme Konsumgüter (Pflanzgefäße, Spielzeug) |
| Kohlefaser + Harz (UV-gehärtet) | Hohe Präzision, glatte Oberfläche, schnelle Aushärtung | Medizinische Geräte (Zahnschienen), Schmuck, kleine Elektronikteile |
Alle unsere Verbundwerkstoffe Industriestandards erfüllen (z.B., ASTM D3039 für Zugprüfungen von Verbundwerkstoffen) und werden vor der Verwendung auf Konsistenz geprüft.
Oberflächenbehandlung: Verbesserung der Leistung von Verbundteilen
Rohe 3D-gedruckte Verbundteile können raue Oberflächen aufweisen (aus Schichtlinien) oder restliches Stützmaterial, Dies kann sich auf die Funktionalität auswirken – insbesondere bei Teilen wie Konsumgütern oder medizinischen Geräten. Unser Oberflächenbehandlung Prozesse sollen die Leistung steigern, Aussehen, und Haltbarkeit von Verbundwerkstoffteilen unter Beibehaltung ihrer Kerneigenschaften (wie Stärke und Leichtigkeit).
Gängige Oberflächenbehandlungstechniken
| Technik | Wie es funktioniert | Vorteile | Ideale Anwendungen |
| Schleifen | Verwendung von feinkörnigem Schleifpapier (200–Körnung 600) um Schichtlinien zu glätten | Erzeugt eine gleichmäßige Oberfläche, verbessert die Haftung von Beschichtungen | Automobilteile, Konsumgüter, Industriegehäuse |
| Polieren | Mechanisches oder chemisches Polieren, um ein glänzendes Finish zu erzielen | Verbessert die Ästhetik, reduziert die Reibung | Sportausrüstung (Golfschläger), High-End-Konsumgüter |
| Malerei | Auftragen von Acryl- oder Emaillefarben passend zu den Markenfarben | Verbessert das Aussehen, fügt UV-Schutz hinzu | Konsumgüter, Automobil-Außenteile |
| Beschichtung | Aufbringen von Schutzbeschichtungen (z.B., klares Epoxidharz, Polyurethan) | Erhöht die Haltbarkeit, Beständigkeit gegen Feuchtigkeit/Chemikalien | Marinekomponenten, Industrieteile für den Außenbereich |
| Grundierung | Verwenden Sie eine Grundierung, um die Oberfläche für die Lackierung/Beschichtung vorzubereiten | Verbessert die Lackhaftung, kaschiert Oberflächenfehler | Alle Verbundteile, die lackiert oder beschichtet werden müssen |
| Epoxidversiegelung | Tragen Sie eine dünne Schicht Epoxidharz auf, um kleine Lücken oder Poren zu füllen | Verbessert die Wasserbeständigkeit, stärkt die Oberfläche | Marineteile, Outdoor-Sportgeräte |
| Texturanwendung | Hinzufügen strukturierter Oberflächen (z.B., gummierte Beschichtungen) für Halt | Verbessert die Benutzerfreundlichkeit, reduziert den Schlupf | Medizinische Geräte (Griffe), Sportgeräte (Fahrradgriffe) |
Wir wählen gemeinsam mit Ihnen das Richtige aus Oberflächenbehandlung basierend auf der Anwendung Ihres Teils – ob es ästhetisch ansprechend sein muss, dauerhaft, oder funktionsfähig.
Toleranzen: Präzision beim 3D-Druck von Verbundwerkstoffen erreichen
Präzisionstechnik ist für Verbundteile von entscheidender Bedeutung, denn selbst kleine Maßfehler können zum Ausfall führen (z.B., in Luft- und Raumfahrtkomponenten oder medizinischen Geräten). Unser Verbund-3D-Druck Der Prozess ist optimiert, um eine dichte Lieferung zu gewährleisten Toleranzen und hoch Maßhaltigkeit, unterstützt durch strenge Qualitätskontrolle.
Typische Toleranzstufen
| Teilegröße | Maßtoleranz | Schichtdicke | Geometrische Toleranz (Ebenheit/Geradheit) |
| Kleinteile (<50 mm) | ±0,05 mm | 0.1–0,2 mm | ±0,02 mm/m |
| Mittlere Teile (50–200 mm) | ±0,1 mm | 0.2–0,3 mm | ±0,03 mm/m |
| Große Teile (>200 mm) | ±0,15 mm | 0.3–0,5 mm | ±0,05 mm/m |
Um sicherzustellen, dass diese Toleranzen eingehalten werden:
- Wir verwenden Messstandards wie ISO 10360-2 (für KMGs) um unsere Inspektionswerkzeuge zu kalibrieren.
- Nachdruck Qualitätssicherung inklusive 3D-Scannen, Prüfung der Zugfestigkeit, und visuelle Überprüfung.
- Wir optimieren Druckparameter (z.B., Extrusionstemperatur, Schichthaftung) um Maßabweichungen zu minimieren, insbesondere für faserverstärkte Verbundwerkstoffe (die einzigartige Schrumpfeigenschaften aufweisen können).
Für ultrapräzise Teile (z.B., Luft- und Raumfahrtsensoren), Wir bieten Sekundärprozesse wie die CNC-Bearbeitung an, um Toleranzen von bis zu ±0,01 mm zu erreichen.
Vorteile: Warum der Composite-3D-Druck herkömmliche Methoden übertrifft
Verbund-3D-Druck bietet eine Reihe von Vorteilen, die es der herkömmlichen Verbundwerkstofffertigung überlegen machen (wie Handauflegen, Formpressen, oder Spritzguss). Diese Vorteile gehen auf die wichtigsten Schwachstellen der Ingenieure ein, Beschaffungsmanager, und Produktentwickler:
- Leicht & Hohe Festigkeit: Verbundwerkstoffe sind bis zu 50% leichter als Metalle (wie Aluminium) bei gleicher oder höherer Festigkeit. Zum Beispiel, Ein Carbonfaser-Polyamid-Teil hat ein dreimal höheres Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht als Aluminium – ideal für Luft- und Raumfahrt- und Automobilteile, bei denen Gewichtsreduzierung die Effizienz verbessert.
- Anpassbarkeit: Im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden (die teure Formen für kundenspezifische Teile erfordern), Verbund-3D-Druck ermöglicht Ihnen die Erstellung einzigartiger Designs ohne zusätzliche Kosten. Ganz gleich, ob Sie ein einzigartiges medizinisches Gerät oder eine kleine Menge maßgeschneiderter Sportgeräte benötigen, Wir können jeden Aspekt auf Ihre Bedürfnisse zuschneiden.
- Reduzierter Abfall: Bei der herkömmlichen Herstellung von Verbundwerkstoffen werden 30–40 % des Materials verschwendet (aufgrund von Schimmelbesatz und überschüssigen Fasern). Verbund-3D-Druck Verwendet nur das Material, das für das Teil benötigt wird, Reduzierung des Abfalls auf weniger als 5%. Nicht verwendetes Filament oder Harz ist ebenfalls recycelbar, Senkung der Materialkosten.
- Schnellere Produktion: Die Prototypenerstellung mit herkömmlichen Verbundwerkstoffmethoden dauert 4–6 Wochen. Mit Verbund-3D-Druck, Prototypen sind in 1–2 Wochen fertig, und Produktionsläufe können in nur wenigen Minuten beginnen 3 Wochen – Beschleunigung der Produktentwicklung und Markteinführungszeit.
- Kostengünstig: Für kleine bis mittlere Produktionsmengen (1–500 Teile), Verbund-3D-Druck eliminiert Formkosten (Dies kann bei herkömmlichen Methoden zwischen 10.000 und 100.000+ liegen). Auch für hohe Volumina, Unsere automatisierten Arbeitsabläufe halten die Kosten wettbewerbsfähig, Kunden sparen oft 15–30 % gegenüber. traditionelle Herstellung.
Nachhaltigkeit: Viele unserer Verbundwerkstoffe (wie PLA-basierte Verbundwerkstoffe) sind biologisch abbaubar, und unsere Bemühungen zur Abfallreduzierung verringern den CO2-Fußabdruck. Dies steht im Einklang mit den Nachhaltigkeitszielen von Branchen wie Konsumgüter und Automobil.
Anwendungsindustrie: Wo der Composite-3D-Druck glänzt
Verbund-3D-Druck wird in Branchen eingesetzt, die Materialien mit ausgewogener Festigkeit erfordern, leicht, und Anpassbarkeit. Seine einzigartigen Eigenschaften machen es zur ersten Wahl für Anwendungen, bei denen Metalle oder einzelne Kunststoffe nicht ausreichen. Nachfolgend sind die wichtigsten Branchen und ihre Anwendungsfälle aufgeführt:
- Luft- und Raumfahrt: Verbundteile wie Klammern, Innenverkleidungen, und Triebwerkskomponenten reduzieren das Flugzeuggewicht (Verbesserung der Kraftstoffeffizienz) und hält gleichzeitig hohen Belastungen stand. Zum Beispiel, Wir haben Halterungen aus Kohlefaser und Polyamid gedruckt, die ein Gewicht haben 40% weniger als Aluminiumhalterungen, mit der gleichen Stärke.
- Automobil: Leichte Verbundteile (wie Karosserieteile, Fahrwerkskomponenten, und Innenausstattung) Steigerung der Kraftstoffeffizienz und der Reichweite von Elektrofahrzeugen. Wir haben mit Automobilherstellern zusammengearbeitet, um Karosserieteile aus Glasfaser-Epoxidharz zu drucken, die das Fahrzeuggewicht um 15 % senken.
- Marine: Korrosionsbeständige Verbundwerkstoffe (wie Glasfaser-Epoxidharz) sind ideal für Bootsrümpfe, Propeller, und Deckkomponenten. 3Der D-Druck ermöglicht komplexe Rumpfdesigns, die die Hydrodynamik verbessern und den Luftwiderstand reduzieren.
- Medizinisch: Biokompatible Verbundwerkstoffe (wie Kohlefaser-Polyamid) werden für individuelle Prothetik verwendet, orthopädische Zahnspangen, und chirurgische Instrumente. 3Beim D-Druck entstehen Teile, die perfekt zur Anatomie eines Patienten passen, Verbesserung von Komfort und Funktionalität.
- Sportausrüstung: Hochfeste Verbundwerkstoffe (wie Kohlefaser-Epoxidharz) werden für Fahrradrahmen verwendet, Golfschläger, und Tennisschläger. 3D-Druck ermöglicht geringes Gewicht, ergonomische Designs, die die Leistung steigern.
- Konsumgüter: Kundenspezifische Verbundteile wie Drohnenrahmen, Laptoptaschen, und Möbel vereinen Langlebigkeit mit Ästhetik. Wir haben Drohnenrahmen aus Kohlefaser-ABS gedruckt 30% leichter als Kunststoffrahmen, mit besserer Schlagfestigkeit.
Elektronik: Hitzebeständige Verbundwerkstoffe (wie Aramidfaser-Polycarbonat) werden für Elektronikgehäuse und Leiterplattenträger verwendet. 3D-Druck erzeugt präzise, leichte Gehäuse, die empfindliche Komponenten schützen.
Herstellungstechniken: Die Methoden hinter unserem Verbund-3D-Druck
Wir verwenden eine Reihe von Herstellungstechniken für Verbund-3D-Druck, jeder für sich geeignet Verbundwerkstoffe, Teilegrößen, und Präzisionsanforderungen. Die Wahl der Technik hängt von den Anforderungen Ihres Projekts ab – vom Rapid Prototyping bis zur Massenproduktion.
Vergleich der Composite-3D-Drucktechniken
| Technik | Wie es funktioniert | Hauptvorteile | Ideale Materialien | Typische Anwendungen |
| Modellierung der Schmelzablagerung (FDM) | Extrudiert thermoplastische Verbundfilamente (z.B., Kohlefaser-Polyamid) Schicht für Schicht | Niedrige Kosten, leicht zu skalieren, breites Materialspektrum | Thermoplastische Verbundwerkstoffe (Kohlefaser-ABS, Glasfaser-PLA) | Prototypen, Konsumgüter, Industriekomponenten |
| Stereolithographie (SLA) | UV-Licht härtet duroplastische Verbundharze aus (z.B., Kohlefaser-Epoxidharz) | Hohe Präzision (±0,02 mm), glatte Oberflächen | Duroplastische Verbundharze | Medizinische Geräte, Schmuck, kleine Elektronikteile |
| Selektives Lasersintern (SLS) | Der Laser sintert Verbundpulver (z.B., Glasfaser-Polyamid) | Keine Stützstrukturen erforderlich, hohe Dichte | Thermoplastische Verbundpulver | Luft- und Raumfahrtkomponenten, hochfeste Industrieteile |
| Kontinuierliche Faserverstärkung | Integriert Endlosfasern (Kohlenstoff/Glas/Aramid) in FDM/SLA-Druck in Echtzeit | Ultrahohe Festigkeit, Kontrolle der Faserorientierung | Endlosfaser-Thermoplast-/Duroplast-Verbundwerkstoffe | Teile für die Luft- und Raumfahrt, Fahrwerkskomponenten für Kraftfahrzeuge, Marineteile |
| Lay-up-Techniken (Automatisiert) | Automatisierte Maschinen legen Verbundschichten ab (Fasern + Matrix) in präzisen Ausrichtungen | Ideal für große Teile, hoher Ballaststoffgehalt | Duroplastische Verbundwerkstoffe (Glasfaser-Epoxidharz, Kohlefaser-Epoxidharz) | Bootsrümpfe, große Luft- und Raumfahrtpaneele, Industrietanks |
| Spritzguss (Hybrid) | Kombiniert 3D-gedruckte Verbundwerkstoffformen mit Spritzguss von Verbundwerkstoffen | Schnell für die Massenproduktion, gleichbleibende Qualität | Thermoplastische Verbundwerkstoffe (Glasfaser-Polyamid, Kohlefaser-ABS) | Automobilteile, Konsumgüter, medizinische Geräte |
Unser Team hilft Ihnen bei der Auswahl der richtigen Technik, um Präzision auszubalancieren, kosten, und Bearbeitungszeit für Ihr Projekt. Zum Beispiel, wir nutzen Kontinuierliche Faserverstärkung für hochfeste Luft- und Raumfahrtteile und FDM für kostengünstige Prototypen von Konsumgütern.
Fallstudien: Echter Erfolg mit Composite-3D-Druck
Unser Verbund-3D-Druck Fallstudien zeigen, wie wir Kunden bei der Lösung komplexer Herausforderungen geholfen haben, Kosten senken, und Innovationen beschleunigen. Nachfolgend finden Sie zwei Branchenbeispiele mit wichtigen Ergebnissen:
Fallstudie 1: Luft- und Raumfahrthalterung (Kohlefaser-Polyamid)
Kunde: Ein führender Luft- und Raumfahrthersteller.
Herausforderung: Sie brauchten ein Leichtgewicht, hochfeste Halterung für ein neues Flugzeug. Herkömmliche Aluminiumhalterungen wogen 200 g und hatte eine Vorlaufzeit von 6 Wochen.
Lösung: Wir haben verwendet Kontinuierliche Faserverstärkung (FDM-basiert) um die Halterung aus Carbonfaser-Polyamid zu drucken. Wir haben die Faserausrichtung optimiert, um sie an den Belastungspunkten auszurichten, Maximierung der Festigkeit bei gleichzeitiger Minimierung des Gewichts. Nachdruck, Wir haben die Halterung geschliffen und beschichtet, um sie korrosionsbeständig zu machen.
Ergebnis: Die Halterung wog 80 G (60% leichter als Aluminium) und hatte eine Zugfestigkeit von 150 MPa (gleich Aluminium). Die Vorlaufzeit wurde verkürzt 2 Wochen, und der Kunde berichtete a 25% Reduzierung des Treibstoffverbrauchs von Flugzeugen für die Flotte mithilfe dieser Klammern. Das Zeugnis des Kunden: „Diese Verbundhalterung hat die Effizienz unseres Flugzeugs verändert – wir haben es inzwischen bestellt 500+ Einheiten für unsere neue Produktionslinie.“
Fallstudie 2: Maßgeschneiderte medizinische Prothese (Kohlefaser-Polyamid)
Kunde: Ein auf Orthopädie spezialisiertes Medizintechnikunternehmen.
Herausforderung: Sie brauchten maßgeschneiderte, leichte Unterschenkelprothesen, dauerhaft, und auf die Anatomie jedes Patienten zugeschnitten. Traditionelle Prothetik (aus Aluminium gefertigt) gewogen 1.5 kg, verursachte Unbehagen, und nahm 4 Wochen zu produzieren.
Lösung: Wir haben verwendet Modellierung der Schmelzablagerung (FDM) mit Carbonfaser-Polyamid-Verbundwerkstoff. Wir haben den Stumpf jedes Patienten gescannt, um ein 3D-CAD-Modell zu erstellen, Anschließend wurde die Prothese mit einer Gitterstruktur gedruckt, um das Gewicht zu reduzieren und gleichzeitig die Festigkeit beizubehalten. Nachdruck, Wir haben die Oberfläche für mehr Komfort poliert und eine biokompatible Beschichtung aufgetragen.
Ergebnis: Die Prothesen wogen 0.6 kg (60% leichter als Aluminium) und wurden in hergestellt 5 Tage (87% schneller als herkömmliche Methoden). Das Feedback der Patienten zeigte a 90% Verringerung der Beschwerden, und das Unternehmen erweiterte seine Produktpalette mithilfe unseres Verfahrens um Prothesen für die oberen Gliedmaßen.
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?: Ihr vertrauenswürdiger Partner für den 3D-Druck von Verbundwerkstoffen
Wenn es darum geht Verbund-3D-Druck, Wir zeichnen uns als verlässlicher Partner für Ingenieure aus, Beschaffungsmanager, und Produktentwickler – mit einer einzigartigen Mischung aus Fachwissen, Innovation, und kundenorientierter Support. Aus diesem Grund entscheiden sich Kunden aus allen Branchen für uns:
- Tiefes Fachwissen & Erfahrung: Unser Team hat 12+ Jahre kombinierte Erfahrung in Verbundwerkstoffe Und Additive Fertigung. Wir haben daran gearbeitet 1,000+ Projekte – von kritischen Teilen für die Luft- und Raumfahrt bis hin zu kundenspezifischen medizinischen Geräten – geben uns das Wissen, um selbst die komplexesten Herausforderungen zu lösen. Unsere Ingenieure verfügen über Zertifizierungen für die Prüfung von Verbundwerkstoffen (ASTM D3039) und Optimierung des 3D-Druckprozesses, Wir stellen sicher, dass Ihr Projekt in qualifizierten Händen ist.
- Innovationsgetriebene Lösungen: Wir folgen nicht nur Branchentrends – wir setzen sie. Wir investieren 15% unseres Jahresbudgets in R&D, um neue Verbundmischungen zu entwickeln (z.B., recycelte Kohlefaser-PLA) und Drucktechniken optimieren (gerne schneller Kontinuierliche Faserverstärkung). Zum Beispiel, Wir haben kürzlich einen Hybridprozess entwickelt, der kombiniert SLA Und Spritzguss um die Produktionszeit für großvolumige Verbundteile um 40 % zu verkürzen.
- Außergewöhnlicher Kundenservice: Wir legen bei jedem Schritt Wert auf Transparenz und Zusammenarbeit. Von Ihrer ersten Anfrage, Ihnen wird ein engagierter Projektmanager zugewiesen, der Sie betreut:
- Kostenlose Designberatung zur Optimierung Ihres Teils Verbund-3D-Druck (z.B., Empfehlung der Faserausrichtung für Festigkeit).
- Projektaktualisierungen in Echtzeit (mit Fotos und Testdaten) So wissen Sie immer über den Fortschritt Bescheid.
- Support nach der Lieferung – wenn Sie Anpassungen benötigen oder Fragen haben, Wir antworten im Inneren 24 Stunden.
- Qualitätsprodukte, denen Sie vertrauen können: Bei der Qualität gehen wir keine Kompromisse ein. Unser Qualitätskontrolle Prozess umfasst:
- Materialzertifizierung (Alle Verbundwerkstoffe erfüllen Industriestandards wie ISO 1043-4 für Polymermatrizen).
- Inline-Überwachung (Verwendung von Sensoren zur Verfolgung der Extrusionstemperatur und der Schichthaftung).
- Tests nach dem Druck (Zugfestigkeit, Maßhaltigkeit, und Umweltbeständigkeit).
Wir sind ISO 9001 zertifiziert für Qualitätsmanagement und ISO 13485 Zertifiziert für die Herstellung medizinischer Geräte – damit Sie beruhigt sein können.
- Wettbewerbsfähige Preise & Schnelle Lieferung: Wir wissen, dass Budget und Zeitplan entscheidend sind. Unsere automatisierten Arbeitsabläufe (z.B., Stapeldruck für Großaufträge) Dank Materialrecyclingprogrammen können wir Preise anbieten, die 10–15 % unter denen der Konkurrenz liegen. Zur Lieferung, Wir bieten:
- Schnelles Prototyping: 1–2 Wochen Bearbeitungszeit.
- Produktionsläufe: 3–4 Wochen Bearbeitungszeit für 500+ Teile.
- Beschleunigter Service: 3–5-tägige Bearbeitungszeit für dringende Projekte (z.B., Austausch medizinischer Geräte).
- Umfassender After-Sales-Support: Unsere Beziehung endet nicht, wenn Sie Ihre Teile erhalten. Wir bieten:
- Garantieabdeckung (1 Jahr für Industrieteile, 2 Jahre für medizinische Geräte) für Material- oder Verarbeitungsfehler.
- Schulungen für Ihr Team zum Umgang und zur Wartung von Verbundwerkstoffteilen.
Ersatzteilservice – falls Sie später weitere Einheiten benötigen, Wir speichern Ihre CAD-Dateien für eine schnelle Nachbestellung.