Unsere CNC-Plasmaschneiddienstleistungen

Bringen Sie Ihre Metallverarbeitungsprojekte mit unserem Spitzenmodell voran CNC-Plasmaschneiddienstleistungen– die perfekte Mischung aus hohe Schnittgeschwindigkeiten, Präzisionsschneiden, und Wirtschaftlichkeit. Ganz gleich, ob Sie dicken Kohlenstoffstahl für den Schiffbau oder komplizierten Edelstahl für architektonische Entwürfe schneiden, Wir liefern konsistente Ergebnisse für verschiedene Metalle, unterstützt durch schnelle Rüstzeiten, minimale Verzerrung, und maßgeschneiderte Lösungen für Branchen wie die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, und Metallverarbeitung. Erleben Sie noch heute die Effizienz der Plasmatechnologie zur Steigerung Ihrer Produktion!​

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Was ist CNC-Plasmaschneiden??

CNC-Plasmaschneiden ist eine Dynamik Technologie Dabei wird ein Hochtemperatur-Plasmalichtbogen verwendet, um leitfähige Materialien – hauptsächlich Metalle – zu durchschneiden. Im Gegensatz zum Wasserstrahl- oder Laserschneiden, es basiert auf ionisiertem Gas (Plasma) Material zu schmelzen und wegzublasen, Damit eignet es sich ideal zum Schneiden dicker Metalle bei gleichbleibender Geschwindigkeit.​

Im Kern, Die Prozessübersicht ist unkompliziert: Ein Plasmabrenner ionisiert ein Gas (wie Druckluft oder Stickstoff) in Plasma – ein überhitztes, elektrisch leitendes Gas (20.000–30.000 °C erreichen). Dieser Plasmabogen wird durch die Düse des Brenners fokussiert, Schmelzen des Materials, während ein Hochgeschwindigkeitsgasstrom das geschmolzene Metall wegbläst, um einen sauberen Schnitt zu erzeugen.​

Zur Erklärung „wie es funktioniert” einfach: Stellen Sie sich einen Winzling vor, ultraheiße Flamme, gesteuert von einem Computer. Die CNC (Computer-Numerische Steuerung) Das System folgt vorprogrammierten Designs, Bewegen Sie den Plasmabrenner präzise, ​​um Metall zu durchtrennen – sogar dicke Bleche. Das ist die Essenz von Plasma-Grundlagen: Nutzung der extremen Hitze ionisierten Gases zum schnellen und effizienten Schneiden leitfähiger Materialien.

Unsere Möglichkeiten zum CNC-Plasmaschneiden

Wir bieten robuste Schneidfähigkeiten um den Anforderungen anspruchsvoller und präzisionsorientierter Projekte gerecht zu werden. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung unserer wichtigsten Kapazitäten, einschließlich maximale Materialstärke, Materialgrößenbeschränkungen, Präzisionsstufen, individueller Zuschnitt, Und Toleranzerfolge:​

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Ganz gleich, ob Sie eine einzelne dicke Platte aus Kohlenstoffstahl schneiden oder Aluminiumkomponenten in Massenproduktion herstellen müssen, Unsere Fähigkeiten passen sich den individuellen Anforderungen Ihres Projekts an.

Der CNC-Plasmaschneidprozess (Schritt für Schritt)

Unser Schritt-für-Schritt-Prozess soll Geschwindigkeit gewährleisten, Genauigkeit, und Konsistenz – vom Entwurf bis zum fertigen Teil. Jede Phase ist optimiert, um Abfall zu minimieren und Ihre Spezifikationen zu erfüllen:​

1. Design und Vorbereitung: Wir beginnen mit der Überprüfung Ihrer Designdateien (oder Ihnen dabei zu helfen, eines aus einer Skizze zu erstellen). Unser Team prüft die Machbarkeit und stellt sicher, dass das Design mit der Materialstärke übereinstimmt, Leitfähigkeit, und Ihren Präzisionsanforderungen. Für Nichtmetalle (wie einige Kunststoffe), Wir bestätigen die Kompatibilität (Plasmaschneiden funktioniert am besten mit leitfähigen Materialien).​

2. Programmierung der CNC: Sobald der Entwurf fertiggestellt ist, Unsere Ingenieure wandeln es in ein CNC-kompatibles Programm um. Das Programm definiert den Weg des Brenners, Schnittgeschwindigkeit, Gasart, und Lichtbogenspannung – abgestimmt auf Ihr Material (z.B., höhere Geschwindigkeit für Weichstahl, Niedrigere Geschwindigkeit für Kupfer, um einen Hitzestau zu vermeiden).​

3. Einrichtung und Kalibrierung: Das Material wird am Schneidbett befestigt (um Bewegungen beim Schneiden zu verhindern). Wir kalibrieren die Höhe des Plasmabrenners (entscheidend für eine gleichbleibende Schnittqualität), Wählen Sie das entsprechende aus Taschenlampentyp (z.B., Schleppbrenner für dünne Metalle, mechanisierter Brenner für dicke Metalle), und Testgasdurchflussraten. Ein Probeschnitt am Restmaterial stellt sicher, dass alle Einstellungen korrekt sind.​

4. Schnittausführung: Das CNC-System übernimmt die Steuerung und bewegt den Brenner entlang der programmierten Bahn. Der Plasmalichtbogen schmilzt das Material, während der Gasstrom (z.B., Sauerstoff für Weichstahl, Stickstoff für Edelstahl) bläst geschmolzenes Metall weg. Für dicke Materialien, Wir passen die Schnittgeschwindigkeit an, um eine vollständige Durchdringung ohne Übermaß zu gewährleisten Wärmeeinflusszone (HAZ).​

Inspektion nach dem Schneiden: Nach dem Schneiden, Jedes Teil wird einer Inspektion unterzogen. Wir prüfen die Maße (mit Bremssätteln, Mikrometer, und KMGs), Kantenqualität (Auf der Suche nach Schlacke – geschmolzenen Metallrückständen), und Einhaltung von Toleranzen. Teile mit Schlacke wandern zu entgraten oder Schleifen zum Abschluss.

Materialien, mit denen wir arbeiten

CNC-Plasmaschneiden eignet sich hervorragend für leitfähige Materialien – vor allem Metalle – kann aber auch mit einigen Nichtmetallen umgehen (mit Einschränkungen). Nachfolgend finden Sie eine Aufschlüsselung der von uns unterstützten Materialien, ihre wichtigsten Eigenschaften, und ideale Einsatzmöglichkeiten:​

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Wir testen immer zuerst nichtmetallische Materialien, um optimale Ergebnisse zu gewährleisten. Kontaktieren Sie unser Team, um zu bestätigen, ob Ihr Material für das Plasmaschneiden geeignet ist.

Oberflächenbehandlung & Finishing-Optionen

Nach dem Schneiden, Wir bieten eine Reihe von Oberflächenbehandlung Und Veredelungsoptionen um die Haltbarkeit der Teile zu erhöhen, Aussehen, und Funktionalität. Zu unseren beliebtesten Dienstleistungen gehören:​

• Schleifen: Entfernt Krätze (geschmolzene Metallrückstände) und glättet raue Kanten – entscheidend für Teile, die zusammengebaut oder sichtbar platziert werden müssen (z.B., architektonische Ausstattung).​

• Polieren: Erzeugt eine glatte, glänzende Oberfläche für Edelstahl- oder Aluminiumteile – ideal für dekorative Anwendungen (z.B., Kunstskulpturen, Küchenausstattung).​

• Malerei: Gilt dauerhaft, korrosionsbeständige Beschichtung (erhältlich in matt, Glanz, oder strukturierte Oberflächen) um Metallteile vor Rost zu schützen (speziell für den Außenbereich).​

• Beschichtung: Zu den Optionen gehört eine Pulverbeschichtung (dick, kratzfest) und Verzinken (Zinkbeschichtung für Kohlenstoffstahlteile, die in rauen Umgebungen wie dem Schiffbau eingesetzt werden).​

• Wärmebehandlung: Verstärkt Metallteile (z.B., Kohlenstoffstahl) durch Erhitzen und Abkühlen – Verbesserung der Härte für Anwendungen mit hoher Belastung (z.B., Maschinenkomponenten).​

• Entgraten: Entfernt scharfe Kanten oder Grate – wichtig für die Sicherheit (z.B., elektrische Gehäuse) und einfache Montage.​

Die folgende Tabelle vergleicht unsere Veredelungsoptionen nach Schlüsselfaktoren:​

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Toleranzen & Qualitätssicherung

Toleranzen Und Genauigkeitsstandards sind von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass Teile wie vorgesehen passen und funktionieren. Unser Präzisionsstufen Und Toleranzbereiche werden auf Ihr Material und Ihre Anwendung zugeschnitten, unterstützt durch rigorose Messtechniken Und Qualitätskontrollprozesse:​

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Unser Qualitätskontrollprozesse enthalten:​

• Inspektion des vorgeschnittenen Materials: Dicke prüfen, Ebenheit, und Leitfähigkeit, um sicherzustellen, dass es den Projektanforderungen entspricht (z.B., Keine Verunreinigungen im Edelstahl, die die Schnittqualität beeinträchtigen könnten).​

• Inprozessüberwachung: Echtzeitverfolgung der Lichtbogenspannung, Brennerhöhe, und Schnittgeschwindigkeit über CNC-Software – automatische Anpassung der Einstellungen bei Abweichungen.​

• Inspektion nach dem Zuschnitt: 100% der Teile werden gemessen; kritische Teile (z.B., Luft- und Raumfahrtkomponenten) weiteren Tests unterzogen werden (z.B., Stresstests, Korrosionsbeständigkeitsprüfungen).​

Dokumentation: Wir liefern zu jeder Bestellung einen detaillierten Qualitätsbericht, inklusive Messdaten, Inspektionsergebnisse, und Einhaltung von Industriestandards.

Hauptvorteile des CNC-Plasmaschneidens

Im Vergleich zu anderen Schneidmethoden (wie Oxy-Fuel, Laser, oder Wasserstrahl), CNC-Plasmaschneiden bietet einzigartige Vorteile, die es zur ersten Wahl für die Metallverarbeitung machen. Nachfolgend sind die wichtigsten Vorteile aufgeführt:​

1. Hohe Schnittgeschwindigkeiten: Es ist 3–5x schneller als Autogenschneiden für dünne bis mittlere Metalle (z.B., 10mm Weichstahl) und 2x schneller als Wasserstrahlschneiden für dicken Kohlenstoffstahl (z.B., 80mm). Dies verkürzt die Vorlaufzeiten für Großaufträge.​

2. Präzisionsschneiden: Mit Toleranzen von nur ±0,15 mm, Es produziert Teile, die nahtlos zusammenpassen, wodurch Montagezeit und Nacharbeit reduziert werden. Für die meisten Metallverarbeitungsprojekte, seine Präzision entspricht dem Laserschneiden (zu geringeren Kosten).​

3. Fähigkeit, dicke Materialien zu schneiden: Im Gegensatz zum Laserschneiden (was bei Metallen über 25 mm Probleme bereitet), Beim Plasmaschneiden werden dicke Metalle bis zu 100 mm verarbeitet (Kohlenstoffstahl)– ideal für Hochleistungsanwendungen wie Schiffbau und Bauwesen.​

4. Vielseitigkeit: Es funktioniert mit allen leitfähigen Metallen (Edelstahl, Aluminium, Baustahl, Kohlenstoffstahl, Kupfer) und einige Nichtmetalle (dicke Kunststoffe). Das bedeutet, dass Sie einen Service für mehrere Materialarten nutzen können.​

5. Kosteneffizienz: Niedrigere Vorlaufkosten als beim Laserschneiden (Plasmamaschinen sind günstiger) und niedrigere Betriebskosten als Oxy-Fuel (weniger Gasverbrauch). Minimaler Abfall (Schnittbreite: 1-3mm) reduziert auch die Materialkosten.​

6. Schnelle Rüstzeiten: Die CNC-Programmierung und Einrichtung dauert 1–2 Stunden (vs. 3–4 Stunden für Autogenbrennstoff), So können wir schnell mit dem Schneiden Ihrer Teile beginnen – perfekt für dringende Projekte.​

Minimale Materialverzerrung: Fortschrittliche CNC-Systeme und ein optimierter Gasfluss reduzieren Verformungen (häufig beim Autogenschneiden). Der Wärmeeinflusszone (HAZ) ist kleiner als Oxy-Fuel (5–10 mm vs. 15–20mm), Erhaltung der Materialfestigkeit.

Branchenanwendungen

CNC-Plasmaschneiden wird aufgrund seiner Geschwindigkeit häufig in Branchen eingesetzt, die auf die Metallverarbeitung angewiesen sind, Fähigkeit, dicke Materialien zu schneiden, und Präzision. Hier sind die häufigsten Anwendungen:​

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Zum Beispiel, im Schiffbau, unsere plasmageschnittenen Kohlenstoffstahlplatten (bis zu 100 mm dick) erfüllen die Sicherheitsstandards für den Seeverkehr und stellen sicher, dass die Rümpfe robust und langlebig sind. In der Architektur, Unsere Präzisionszuschnitte für Edelstahlfassaden schaffen optisch auffällige Designs, die rauem Wetter standhalten.

Fortschrittliche Fertigungstechniken

Um optimale Ergebnisse zu liefern, Wir verwenden modernste Plasmaschneidtechniken Und Schneidmethoden, maßgeschneidert auf Ihr Material und Ihre Projektziele. Hier sind die wichtigsten Techniken, die wir anwenden:​

• Arten des Plasmaschneidens:​

• Konventionelles Plasmaschneiden: Für dicke Metalle (≥25mm) wie Kohlenstoffstahl – verwendet einen hohen Gasstrom, um geschmolzenes Metall wegzublasen, Ideal für schwere Anwendungen.​

• Präzises Plasmaschneiden: Für dünne bis mittlere Metalle (≤25mm) wie Edelstahl – verwendet einen schmaleren Plasmabogen (0.5–1mm) um engere Toleranzen zu erreichen (±0,15 mm).​

• Hochauflösendes Plasmaschneiden: Unsere erstklassige Technik nutzt ein fortschrittliches Brennerdesign und eine höhere Lichtbogendichte, um laserähnliche Präzision zu erzeugen (±0,1 mm) für kritische Teile (z.B., Luft- und Raumfahrtkomponenten).​

• Fackeltypen:​

• Fackel ziehen: Für dünne Metalle (≤10mm)– Der Brenner „zieht“ über die Materialoberfläche, Gewährleistung einer konstanten Höhe und Geschwindigkeit.​

• Mechanisierte Fackel: Für dicke/mittlere Metalle (≥10mm)– montiert auf einem CNC-Portal, Es passt die Höhe automatisch an unebene Materialoberflächen an.​

• Gasarten und -mischungen:​

• Sauerstoff: Für unlegierten Stahl – oxidiert das Material, um das Schneiden zu beschleunigen und Krätze zu reduzieren.​

• Stickstoff: Für Edelstahl/Aluminium – verhindert Oxidation (kein Rost) und erzeugt saubere Kanten.​

• Argon-Wasserstoff-Gemisch: Für Kupfer – reduziert die Hitzeentwicklung (Kupfer nimmt Wärme schnell auf) und verbessert die Schnittqualität.​

• Schnittgeschwindigkeiten: Die Geschwindigkeit variiert je nach Material und Dicke – z., 15m/min für 5 mm Weichstahl, 5m/min für 25 mm Edelstahl, 2m/min für 80 mm Kohlenstoffstahl.​

Wärmeeinflusszone (HAZ) Management: Wir optimieren den Gasfluss und die Schnittgeschwindigkeit, um HAZ zu minimieren – z.B., niedrigere Geschwindigkeit für Aluminium (hitzeempfindlich) um die HAZ unter 5 mm zu halten.

Fallstudien: Erfolgsgeschichten

Unser CNC-Plasmaschneiddienstleistungen haben Kunden aus allen Branchen dabei geholfen, Herausforderungen zu meistern und ihre Produktionsziele zu erreichen. Unten sind zwei erfolgreiche Projekte unterstreicht unser Fachwissen:​

Fallstudie 1: Schiffbauunternehmen (Dicker Kohlenstoffstahlrumpf)​

Herausforderung: Der Kunde brauchte 500 Rumpfplatten aus Kohlenstoffstahl (80mm dick, 4000Größe: mm x 2000 mm) für Frachtschiffe – mit engen Toleranzen (±0,30 mm) und minimale Verzerrung. Ihr früherer Lieferant nutzte das Autogenschneiden, was übertrieben verursachte Wärmeeinflusszone (HAZ) (15–20mm), Dies führt zu Verformungen und kostspieligen Nacharbeiten. Der Kunde benötigte auch die Lieferung der Teller 4 Wochen, um die Fristen der Werft einzuhalten.​

Lösung: Wir haben verwendet konventionelles Plasmaschneiden (80,000 PSI Lichtbogendruck) mit Sauerstoffgas (um das Schneiden zu beschleunigen und Krätze zu reduzieren) und eine mechanisierte Fackel (um das dicke Material gleichmäßig zu verarbeiten). Wir haben den Schneidweg optimiert, um die Bewegung des Brenners zu minimieren, Reduzierung von Verzerrungen, und einen Nachschnitt hinzugefügt Schleifen Schritt, um verbleibende Krätze zu entfernen. Unser Team ist gelaufen 3 Plasmamaschinen 24/7 um den engen Zeitplan einzuhalten.​

• Ergebnisse:​

• 100% der Rumpfplatten erfüllten die Toleranz von ±0,30 mm – keine Verformung, und die HAZ wurde auf 5–8 mm reduziert (deutlich unter der 10-mm-Grenze des Kunden).​
• Die Nacharbeitskosten sind um ein Vielfaches gesunken 70% im Vergleich zum vorherigen Lieferanten des Kunden.​
• Die Bestellung wurde geliefert 3 Tage früher, So konnte die Werft den Zeitplan einhalten.​
• Kundenreferenz: „Die plasmageschnittenen Rumpfplatten passen perfekt – keine Nacharbeit an verzogenen Teilen mehr. Die schnelle Lieferung hielt unser Projekt auf Kurs, und die Qualität ist weitaus besser als beim Autogenschneiden.“ —Sarah K., Produktionsleiter der Werft.​

Fallstudie 2: Architekturbüro (Individuelle Edelstahlfassaden)​

• Herausforderung: Das Unternehmen brauchte 200 maßgeschneiderte Fassadenplatten aus Edelstahl (5mm dick) mit komplizierten geometrischen Mustern – anspruchsvoll Präzisionsschneiden (±0,15 mm Toleranz) und ein poliertes Finish. Der Kunde wollte, dass die Paneele identisch sind, um ein einheitliches Erscheinungsbild des Gebäudes zu gewährleisten, und benötigte sie auch 3 Wochen für einen kommerziellen Projektstart.​

• Lösung: Wir haben verwendet Hochauflösendes Plasmaschneiden (Unsere Spitzentechnik) mit Stickstoffgas (um Oxidation zu verhindern und die Kanten sauber zu halten) und eine Schlepplampe (für eine präzise Kontrolle über die komplizierten Muster). Wir haben das CNC-System so programmiert, dass es das Muster auf allen Paneelen exakt reproduziert, und einen Nachschnitt hinzugefügt Polieren Schritt bis zum gewünschten Hochglanzfinish. Unser Qualitätsteam prüfte jedes Panel mit einem KMG, um die Konsistenz sicherzustellen.​

• Ergebnisse:​

• Alle 200 Die Platten waren identisch und stimmten mit dem geometrischen Muster innerhalb von ±0,12 mm überein (die ±0,15-mm-Anforderung des Kunden überschreitet).​

• Durch das Schneiden mit Stickstoffgas wurden die Kanten so sauber, dass sich die Polierzeit um reduzierte 40% im Vergleich zu Standardmethoden.​

• Die Bestellung wurde pünktlich geliefert, und die Fassade erhielt positive Rückmeldungen für ihre Schlichtheit, einheitliches Design.​

• Vorher und Nachher: Rohe Edelstahlbleche waren schlicht; nach hochauflösendem Plasmaschneiden und Polieren, Sie wurden zu auffälligen Fassadenplatten, die die Ästhetik des Gebäudes steigerten.​

Herausforderung gemeistert: Komplizierte Muster führen bei herkömmlichen Methoden oft zu ungleichmäßigen Schnitten, aber unsere hochauflösende Plasmatechnologie sorgte für scharfe Bilder, konsistente Linien auf jedem Panel.

Warum sollten Sie sich für unsere CNC-Plasmaschneiddienstleistungen entscheiden??

Bei unzähligen Plasmaschneidanbietern, Das macht uns zum vertrauenswürdigen Partner für Unternehmen in der gesamten Luft- und Raumfahrtbranche, Automobil, Schiffbau, und Architektur:​

• Kompetenz im Plasmaschneiden: Unser Team von Ingenieuren hat 18+ Jahrelange Facherfahrung in CNC-Plasmaschneiden– wir meistern alles Arten des Plasmaschneidens (konventionell, Präzision, hochauflösend) und kann Techniken an Ihr Material anpassen (z.B., Verwendung von Argon-Wasserstoff-Gemischen für Kupfer, Stickstoff für Edelstahl). Wir lösen komplexe Herausforderungen wie die Minimierung der HAZ für hitzeempfindliches Aluminium oder das Erreichen enger Toleranzen für Luft- und Raumfahrtteile, die andere Anbieter nicht erreichen können.​

• Erfahrung in verschiedenen Branchen: Wir haben gedient 600+ Kunden überall 10+ Industrien – von kleinen Metallverarbeitern bis hin zu Fortune 500 Luft- und Raumfahrtunternehmen. Durch diese branchenübergreifende Erfahrung verstehen wir die branchenspezifischen Anforderungen: FDA-Konformität für Lebensmittelverarbeitungsgeräte (Edelstahlteile), Sicherheitsstandards für den Schiffbau (dicker Kohlenstoffstahl), und ästhetische Präzision für die Architektur (individuelle Metallfassaden).​

• Hochwertige Ausrüstung: Wir investieren in modernste Plasmaschneidmaschinen – u.a 5 hochauflösende Plasmasysteme (mit einer Toleranz von ±0,1 mm) Und 8 konventionelle/Präzisionssysteme. Unsere Fackeln (ziehen und mechanisiert) werden alle ausgetauscht 500 Stunden, um eine gleichbleibende Leistung sicherzustellen, und wir verwenden fortschrittliche CNC-Software (mit Echtzeitüberwachung) um jeden Schnitt zu verfolgen. Alle Geräte werden monatlich von zertifizierten Technikern kalibriert.​

• Exzellenter Kundenservice: Unser Team steht Ihnen zur Verfügung 24/7 um Ihr Projekt zu unterstützen – von der Designberatung bis zur Nachbereitung nach der Lieferung. Wir bieten kostenlose Designbewertungen an (Wir helfen Ihnen, Ihr Design für das Plasmaschneiden zu optimieren, z.B., Passen Sie die Lochgröße an, um Schlacke zu vermeiden) und kostenlose Muster (So können Sie unsere Qualität testen, bevor Sie eine Großbestellung aufgeben). Wir bieten auch regelmäßige Bestellaktualisierungen an (per E-Mail oder Telefon) So wissen Sie immer über den Status Ihres Projekts Bescheid.​

• Schnelle Bearbeitungszeiten: Mit 13 Plasmaschneidmaschinen (läuft 24/7) und optimierte Produktionsprozesse, Wir liefern branchenführende Lieferzeiten:​

• Prototypen (1–50 Einheiten): 1–3 Tage

• Bestellungen mit geringem Volumen (50–500 Einheiten): 3–7 Tage

• Großaufträge (500+ Einheiten): 7–14 Tage​

Für dringende Projekte (z.B., Verzögerungen im Schiffbau oder Notreparaturen von Maschinen), Wir bieten Eildienste an – die Lieferung von Teilen erfolgt in nur wenigen Minuten 48 Std. (für kleine Bestellungen) ohne Kompromisse bei der Qualität.​

• Kostengünstige Lösungen: Wir helfen Ihnen, in jeder Phase Geld zu sparen:​

• Materialeinsparungen: Unsere Nesting-Software optimiert die Teileplatzierung auf Blechen, Reduzierung des Abfalls um 12–18 % im Vergleich zu Wettbewerbern (z.B., Beschlag 10 Fassadenplatten pro Edelstahlblech statt 8).​

• Operative Einsparungen: Anwendungen beim Plasmaschneiden 30% weniger Gas als beim Autogenschneiden, Und unsere hocheffizienten Maschinen senken die Stromkosten um 20 %.​

• Mengenrabatte: Wir bieten 10% aus Bestellungen vorbei 1,000 Einheiten und 15% aus Bestellungen vorbei 5,000 Einheiten – perfekt für die Massenproduktion (z.B., Fahrwerksteile für Kraftfahrzeuge).​

• Innovative Techniken: Wir bleiben den Branchentrends immer einen Schritt voraus, indem wir modernste Methoden anwenden:​

• Automatisierte Verschachtelungssoftware: Nutzt KI, um den Materialverbrauch zu maximieren (Abfall weiter reduzieren).​

• HAZ-Management-Technologie: Passt den Gasfluss und die Schnittgeschwindigkeit für jedes Material individuell an, um die Hitzeeinwirkung zu minimieren (Kritisch für Aluminium und Kupfer).​

3D Plasmaschneiden: Für komplexe Teile (z.B., Luft- und Raumfahrthalterungen mit abgeschrägten Kanten) die Schnitte in mehreren Winkeln erfordern, wodurch eine Nachbearbeitung entfällt.

FAQ