Unsere CNC-Fräsdrehdienstleistungen

Verwandeln Sie Ihre komplexe Teilefertigung mit uns CNC-Fräsdrehdienstleistungen– das Ultimative Multitasking-Bearbeitung Lösung, die Fräsen und Drehen in einer Aufspannung vereint. Erweiterte Verwendung Fräs-Drehzentren, Wir fertigen hochpräzise Komponenten (Toleranzen bis zu ±0,001 mm) aus Metallen, Verbundwerkstoffe, und exotische Materialien – wodurch Fehler bei der Neupositionierung vermieden werden, Durchlaufzeiten verkürzen, und die Bereitstellung konsistenter Ergebnisse für die Luft- und Raumfahrt, medizinisch, und Automobilindustrie. Ganz gleich, ob Sie zylindrische Teile mit komplizierten Fräsmerkmalen oder kundenspezifische Komponenten benötigen, die sowohl Drehen als auch Fräsen erfordern, Unser Single-Setup-Ansatz steigert die Effizienz, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.​

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Was ist CNC-Fräsdrehen??

CNC-Fräsdrehen– auch genannt Multitasking-Bearbeitung– ist eine fortschrittliche Fertigung Technologie die sowohl Dreh- als auch Fräsvorgänge in einem vereint Fräsdrehzentrum. Im Gegensatz zur herkömmlichen Bearbeitung (Dafür sind separate Drehmaschinen zum Drehen und Fräsmaschinen zum Fräsen erforderlich, plus manuelle Teileneupositionierung), Damit können Sie komplexe Teile in einer Aufspannung fertigstellen und so Fehler reduzieren, Zeitersparnis, und Verbesserung der Konsistenz.​

Der Prozessübersicht dreht sich um eine Hybridmaschine: A Fräsdrehzentrum kombiniert eine rotierende Spindel (zum Drehen zylindrischer Elemente) mit mehrachsigen Werkzeugrevolvern (zum Fräsen ebener Flächen, Löcher bohren, oder das Hinzufügen von Slots). Das Teil wird in einem Spannfutter oder einer Spannzange gehalten, durch die Spindel gedreht (drehen), während sich Werkzeuge linear bewegen (X, Y, Z) und Rotation (A, C) Achsen zum Hinzufügen von Fräsfunktionen – alles unter CNC-Steuerung.​

Zur Erklärung „wie es funktioniert” einfach: Stellen Sie sich eine Maschine vor, die zunächst eine Metallstange in eine Welle verwandeln kann (zylindrisches Drehen), fräsen Sie dann sofort einen Schlitz auf der Seite, Querlöcher bohren, und Gewinde hinzufügen – und das alles, ohne das Teil auf eine andere Maschine zu übertragen. Zum Beispiel, eine medizinische Knochenschraube (das einen gedrehten zylindrischen Körper benötigt, gefräster Flachantrieb, und Gewindeende) kann in einem Durchgang vollständig bearbeitet werden. Diese nahtlose Kombination aus Drehen und Fräsen macht CNC-Fräsdrehen Ideal für Teile mit rotierenden und prismatischen Merkmalen.

Unsere Möglichkeiten zum CNC-Fräsdrehen

Wir bieten umfassendes Möglichkeiten zum Fräsdrehen zugeschnitten auf komplexe Teileanforderungen, mit Schwerpunkt auf Präzisionsstufen, Toleranzerfolge, und Multitasking-Flexibilität. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung unserer wichtigsten Kapazitäten:​

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Ob Sie brauchen 100 Titanwellen für die Luft- und Raumfahrt (mit gefrästen Keilnuten) oder 50,000 Elektronikanschlüsse aus Messing (mit gedrehten Körpern und gefrästen Schlitzen), Unsere Möglichkeiten im Bereich Fräsdrehen passen sich der Komplexität Ihres Projekts an.

Der CNC-Fräsdrehprozess (Schritt für Schritt)

Unser Schritt-für-Schritt-Prozess ist optimiert, um die Multitasking-Leistung von zu nutzen Fräs-Drehzentren, Gewährleistung von Effizienz und Präzision vom Entwurf bis zur Fertigstellung:​

1. Design und CAD-Modellierung: Wir beginnen mit der Überprüfung Ihres CAD-Modells (oder eine aus Skizzen erstellen) um alle Merkmale zu identifizieren – gedrehte Durchmesser, gefräste Schlitze, Löcher, usw. Unsere Ingenieure optimieren die Konstruktion für das Fräsdrehen – z.B., Sicherstellen, dass die gefrästen Merkmale ohne Behinderung durch die Spindel zugänglich sind und dass die Drehdurchmesser mit der Spannfuttergröße kompatibel sind. Für komplexe Teile, Wir nutzen die 3D-Simulation, um Werkzeugwege zu testen.​

2. CAM-Programmierung: Das CAD-Modell wird in die CAM-Software importiert (Mastercam Fräsdrehen, GibbsCAM) integriert generieren Werkzeugwege sowohl zum Drehen als auch zum Fräsen. Wir ordnen Vorgänge logisch an: erste Wende (um die zylindrische Basis zu erstellen), dann fräsen/bohren (um prismatische Merkmale hinzuzufügen), und endlich fertig (Polieren/Gewindeschneiden). Wir programmieren auch die Drehung der C-Achse (zum Winkelfräsen) und Live-Tooling-Aktivierung.​

3. Einrichtung und Kalibrierung: Der Rohstoff (Stangenmaterial oder Rohling) wird in das Spannfutter/die Spannzange der Maschine geladen. Wir kalibrieren die Spindel (für die Drehgeschwindigkeit) und Werkzeugrevolver (für Fräsgenauigkeit) mit Lasermessgeräten. Schneidwerkzeuge werden in den Revolver geladen, Und Kühlmittelsysteme werden aktiviert – sowohl auf die Dreh- als auch auf die Fräszone gerichtet. Ein Testteil wird ausgeführt, um Toleranzen und Werkzeugausrichtung zu überprüfen.​

4. Wendeausführung: Die Spindel dreht das Teil, und Drehwerkzeuge bewegen sich entlang der Z-Achse (Länge) und X (Durchmesser) Achsen zum Formen zylindrischer Merkmale – Außendurchmesser (Außendurchmesser), AUSWEIS (Innendurchmesser), verjüngt sich, oder Fasen. Für lange Teile, Ein Reitstock sorgt für zusätzliche Unterstützung, um eine Durchbiegung zu verhindern.​

5. Fräsausführung: Nach dem Wenden, Die Spindel hört auf zu rotieren (oder indexiert über die C-Achse auf einen festen Winkel), und der Werkzeugrevolver bewegt sich entlang X/Y/Z (und A/B, falls erforderlich) zum Fräsen ebener Flächen, Slots, Taschen, oder Löcher bohren. Live-Werkzeuge (rotierende Werkzeuge im Revolver) ermöglicht Bohren und Gewindeschneiden ohne Neupositionieren.​

Inspektion nach der Bearbeitung: Teile werden einer strengen Prüfung unterzogen Qualitätskontrolle—Wir messen Drehmaße (Durchmesser/Länge) mit Mikrometern, Fräsfunktionen (Schlitztiefe/Lochposition) mit KMGs, und Oberflächenbeschaffenheit mit Profilometern prüfen. Teile, die eine Endbearbeitung erfordern, werden dorthin verschoben entgraten oder Polieren.

Materialien, mit denen wir arbeiten

CNC-Fräsdrehen zeichnet sich durch eine große Materialvielfalt aus, Allerdings variieren die Werkzeugauswahl und -parameter je nach Materialhärte und Bearbeitbarkeit. Nachfolgend finden Sie eine Aufschlüsselung der von uns unterstützten Materialien, Schlüsseleigenschaften, und ideale Einsatzmöglichkeiten:​

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Wir testen alle Materialien, um die Spindelgeschwindigkeiten zu optimieren, Vorschubgeschwindigkeiten, und Werkzeugauswahl – um eine gleichbleibende Präzision bei jedem Teil sicherzustellen.

Oberflächenbehandlung & Finishing-Optionen

Nach dem Fräsen, Wir bieten eine Reihe von Oberflächenbehandlung Und Veredelungsoptionen um die Haltbarkeit der Teile zu erhöhen, Funktionalität, und Ästhetik. Zu unseren beliebtesten Dienstleistungen gehören:​

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Zum Beispiel, Wir verwenden Eloxierung für Aluminium-Automobilverkleidungen (um Kratzern zu widerstehen) und Galvanisieren für elektronische Steckverbinder aus Messing (um die Leitfähigkeit zu verbessern).

Toleranzen & Qualitätssicherung

Toleranzen Beim CNC-Fräsdrehen liegt der Schwerpunkt auf beiden Drehverfahren (Durchmesser/Länge) und Fräsen (Position/Größe des Merkmals) Präzision – entscheidend für Teile, bei denen die Passung von mehreren Merkmalen abhängt. Unser Qualitätskontrollprozesse sorgen für die strikte Einhaltung von Standards:​

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Unser Qualitätskontrollprozesse enthalten:​

• Vorbearbeitung: Prüfung von Rohstoffen auf Mängel (z.B., Risse im Titan, Unebenheiten in Verbundwerkstoffen) und Überprüfung der Abmessungen.​

• In Bearbeitung: Echtzeitüberwachung der Spindelgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, und Werkzeugverschleiß über CNC-Software; Touch-Probe-Prüfungen (für kritische Merkmale wie die Lochposition).​

Nachbearbeitung: 100% Inspektion auf kritische Teile (Medizin/Luft- und Raumfahrt); statistische Stichprobe (5–10 %) für Großaufträge. Außerdem dokumentieren wir jeden Schritt (Bearbeitungsparameter, Inspektionsergebnisse) für Compliance.

Hauptvorteile des CNC-Fräsdrehens

Im Vergleich zum herkömmlichen separaten Drehen/Fräsen oder der Einzelprozessbearbeitung, CNC-Fräsdrehen bietet transformative Vorteile:​

1. Einzelaufspannung: Schließt alle Vorgänge ab (drehen, Mahlen, Bohren, Einfädeln) in einem Setup – wodurch Fehler bei der Neupositionierung von Teilen vermieden werden (Dies ist bei der herkömmlichen Bearbeitung üblich) und Reduzierung der Toleranzhäufigkeit.​

2. Hohe Präzision: Erreicht Toleranzen von nur ±0,001 mm – entscheidend für Teile wie medizinische Implantate (wo sich die Passform direkt auf die Patientensicherheit auswirkt) oder Luft- und Raumfahrtsensoren (wo Präzision die Leistung beeinflusst).​

3. Konsistenz und Wiederholbarkeit: Die CNC-Programmierung stellt sicher, dass jedes Teil identisch ist – auch bei Großaufträgen (z.B., 200,000 Messinganschlüsse). Keine Abweichung von der manuellen Neupositionierung.​

4. Komplexe Geometrien: Behandelt Teile mit beiden Rotationen (drehte sich um) und prismatisch (gemahlen) Funktionen – z.B., ein Schaft mit eingefrästen Schlitzen, eine Schraube mit einem Sechskantantrieb, oder ein Ventil mit Querlöchern.​
5. Reduzierte Einrichtungszeit: Ein Setup statt 2–3 (traditionelle Bearbeitung) Reduziert die Rüstzeit um 60–80 % und beschleunigt die Produktion von Prototypen und Großserien.

6. Erhöhte Effizienz: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (bis zu 20,000 Drehzahl zum Fräsen) und automatisierte Werkzeugwechsler reduzieren die Zykluszeit pro Teil im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um 30–50 %. Zum Beispiel, ein Messingverbinder, der passt 5 Die Herstellung mit separatem Drehen/Fräsen dauert nur wenige Minuten 2 Minuten mit CNC-Fräsdrehen.​

7. Vielseitigkeit: Behandelt fast alle Materialien (Metalle, Nichtmetalle, Exoten) und Teiletypen – von winzigen medizinischen Schrauben (0.5mm Durchmesser) bis hin zu großen Luft- und Raumfahrtschächten (150mm Durchmesser). Es unterstützt auch Kleinserien-Prototypen und die Großserienproduktion (200,000+ Einheiten/Monat).​

8. Kosteneffizienz: Während Fräsdrehzentren höhere Vorlaufkosten haben, reduzierte Arbeit (Ein Bediener bedient 2–3 Maschinen), weniger Setups, und geringere Ausschussquoten (aufgrund weniger Fehler) Senken Sie die langfristigen Kosten um 25–40 %.​

9. Enge Toleranzen: Der Single-Setup-Ansatz eliminiert die Anhäufung von Toleranzen (Fehler durch Neupositionierung), was engere Toleranzen ermöglicht (±0,001 mm) als herkömmliche Bearbeitung (was bei Teilen mit mehreren Merkmalen oft mit ±0,005 mm zu kämpfen hat).​

10. Hochwertige Oberflächenveredelung: Integrierte Endbearbeitung (z.B., Polieren, Einfädeln) In einer Aufspannung reduzieren Sie Werkzeugspuren und verbessern die Oberflächenrauheit (Ra bis 0,02 μm)– In vielen Fällen entfällt die Notwendigkeit einer Nachbearbeitung.

Branchenanwendungen

CNC-Fräsdrehen ist in allen Branchen, die komplexe Anforderungen erfordern, unverzichtbar, Hochpräzise Teile mit rotierenden und prismatischen Eigenschaften. Hier sind die häufigsten Anwendungen:​

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Zum Beispiel, in der Energiewirtschaft, unsere CNC-gefrästen Getriebewellen für Windkraftanlagen (Stahl, ±0,002 mm Toleranz) Reduzieren Sie die Reibung und verlängern Sie die Lebensdauer der Turbine 20% im Vergleich zu herkömmlich bearbeiteten Wellen. Bei medizinischen Geräten, unsere orthopädischen Schrauben aus Titan (mit gefrästen Antriebsschlitzen und gedrehten Gewinden) Sorgen Sie für eine perfekte Passform für den Patienten und reduzieren Sie chirurgische Komplikationen.

Fortschrittliche Fertigungstechniken beim CNC-Fräsdrehen

Um die Leistung des CNC-Fräsdrehens zu maximieren, Wir nutzen spezialisierte Bearbeitungstechniken und optimierte Prozesse, die auf komplexe Teile zugeschnitten sind:​

9.1 Kernfräs-Drehtechniken

• Bearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen:​

Der Grundstein des CNC-Fräsdrehens –Live-Werkzeuge (rotierende Werkzeuge im Revolver) ermöglicht das Fräsen, Bohren, und Gewindeschneiden, während das Teil im Spannfutter gehalten wird. Zum Beispiel, nach dem Drehen des Außendurchmessers einer Welle, Wir verwenden einen angetriebenen Bohrer, um Querlöcher hinzuzufügen, und einen angetriebenen Gewindebohrer, um Gewinde zu erstellen – alles ohne Neupositionierung. Wir verwenden:​

• Radial angetriebene Werkzeuge: Für Features senkrecht zur Teileachse (z.B., Querlöcher, Slots).​

• Axial angetriebene Werkzeuge: Für Features parallel zur Teileachse (z.B., stirnseitige Löcher, Threads).​

• Indexierung/Rotation der C-Achse:​

Die C-Achse (Drehachse der Spindel) ermöglicht es uns, das Teil in präzisen Winkeln zu positionieren (Indizierung) oder kontinuierlich drehen (zum Zirkularfräsen). Zum Beispiel:​

• Indizierung: Drehen Sie das Teil um 90°, um einen Schlitz auf der Seite zu fräsen, dann 180° für einen weiteren Schlitz – für perfekte Symmetrie.​

• Kontinuierliche Rotation: Drehen Sie das Teil während des Fräsens, um spiralförmige Merkmale zu erzeugen (z.B., Spiralnuten auf einer Turbinenwelle).​

• Y-Achsen-Bearbeitung:​

Die Y-Achse (lineare Achse senkrecht zu X und Z) ermöglicht außermittiges Fräsen – entscheidend für Teile mit Merkmalen, die nicht auf die Spindelachse ausgerichtet sind (z.B., ein exzentrischer Schlitz auf einer Nockenwelle). Dadurch entfällt die Notwendigkeit spezieller Vorrichtungen zum Versetzen des Teils.​

• Barfütterung & Unbeaufsichtigter Betrieb:​

Für die Massenproduktion (z.B., 200,000 Messinganschlüsse), wir nutzen automatische Stangenlader (3–6 Meter Kapazität) um Rohmaterial in die Maschine zu laden. Dies ermöglicht einen unbeaufsichtigten Betrieb für 8–12 Stunden, Senkung der Arbeitskosten und Steigerung der Effizienz.​

9.2 Unterstützende Technologien

• Werkzeugwegoptimierung:​

CAM-Software generiert integrierte Werkzeugwege die den Werkzeugweg minimieren und Vorgänge durch Materialabtrag priorisieren:​

1. Grobes Drehen (entfernt das meiste Material schnell).​

2. Grobfräsen (formt prismatische Merkmale).​

3. Fertigdrehen (verfeinert zylindrische Oberflächen).​

4. Fertigfräsen (poliert Schlitze/Löcher).​

5. Sekundäroperationen (Einfädeln, entgraten).​

Für harte Materialien wie Titan, wir nutzen Trochoidenfräsen (kreisförmige Werkzeugwege) um die Schnittkraft zu reduzieren und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern.​

• Auswahl des Schneidwerkzeugs:​

Wir stimmen Werkzeuge auf Material und Einsatz ab:​

• Drehwerkzeuge: Hartmetalleinsätze (TiAlN-beschichtet für Hitzebeständigkeit) für Metalle; Diamantwerkzeuge für Kunststoffe.​

• Fräswerkzeuge: Vollhartmetall-Schaftfräser (für Präzision) für Metalle; Schnellarbeitsstahl (HSS) Schaftfräser (kostengünstig) für Kunststoffe.​

• Bohrer/Gewindebohrer: Kobaltbohrer für Hartmetalle (Titan, Inconel); HSS-Gewindebohrer für weiche Metalle (Messing, Aluminium).​

• Kühlmittelsysteme:​

Gezieltes Kühlmittel sorgt für optimale Leistung:​

• Überflutungskühlmittel: Für die Metallbearbeitung – Hochdruck (50–80 bar) Das auf die Schneidzone gerichtete Kühlmittel reduziert die Hitze und spült die Späne weg.​

• Nebelkühlmittel: Für Kunststoffe/Exoten – zerstäubtes Kühlmittel verhindert Schmelzen/Verziehen ohne Rückstandsbildung.​

• Kühlmittel durch die Spindel: Beim Tieflochbohren fließt das Kühlmittel durch die Bohrermitte, um die Schneidspitze zu erreichen, Verbesserung der Spanabfuhr.​

• Vorrichtungsdesign:​

Maßgeschneiderte Vorrichtungen erhöhen die Stabilität und Präzision:​

• Halsbänder: Für Teile mit kleinem Durchmesser (≤20mm) um die Konzentrizität zu gewährleisten (±0,001 mm).​

• Chucks: Für Teile mit großem Durchmesser (20–150 mm)—3-Backenfutter für runde Teile, 4-Backenfutter für unregelmäßige Formen.​

Reitstöcke: Für lange Teile (≥300mm) um ein Durchbiegen beim Drehen/Fräsen zu verhindern.

Fallstudien: Erfolgsgeschichten im CNC-Fräsdrehen

Unser CNC-Fräsdrehdienstleistungen haben komplexe Teileherausforderungen für Kunden aus der Luft- und Raumfahrt- und Medizinindustrie gelöst. Unten sind zwei erfolgreiche Projekte Wir präsentieren unser Fachwissen:​

Fallstudie 1: Hersteller von Turbinenwellen für die Luft- und Raumfahrt (Titanschäfte)​

• Herausforderung: Der Kunde brauchte 500 Turbinenwellen aus Titan (80mm Durchmesser, 600mm Länge) für Strahltriebwerke – jedes erfordert einen gedrehten Außendurchmesser, 4 gefräste Keilnuten (120° auseinander), 6 Querlöcher (0.8mm Durchmesser), und ein Gewindeende. Die Toleranzen betrugen ±0,002 mm (entscheidend für die Motorbalance), und der frühere Lieferant des Kunden nutzte separates Drehen/Fräsen (3 Setups), verursachend 10% Wellenversagen aufgrund falsch ausgerichteter Keilnuten. Die Vorlaufzeit betrug 5 Wochen, Verzögerung der Motorenproduktion.​

• Lösung: Wir haben einen 5-Achser verwendet Fräsdrehzentrum mit angetriebenen Werkzeugen und C-Achsen-Rotation. Wir haben jede Welle in einer Aufspannung bearbeitet: Drehen Sie zuerst den Außendurchmesser und fädeln Sie das Ende ein, Anschließend erfolgt das Fräsen mithilfe der C-Achsen-Indizierung 4 Keilnuten (120° auseinander) und radial angetriebene Werkzeuge zum Bohren der Querlöcher. Wir haben Wendeschneidplatten aus Hartmetall verwendet (TiAlN-beschichtet) und Hochdruckkühlmittel (80 Bar) um die geringe Bearbeitbarkeit von Titan zu bewältigen. Unser Inline-Tastsystem überprüfte die Ausrichtung der Keilnuten während der Produktion, Teile, die außerhalb der Toleranz liegen, werden sofort abgelehnt.​

• Ergebnisse:​

• Die Fehlausrichtungsrate ist gesunken 10% auf 0,5 % – nur 3 Schäfte fielen pro Charge aus (vs. 50 vorher).​

• Durchlaufzeit verkürzt von 5 Wochen bis 2 Wochen – wir helfen dem Kunden, den Termin für die Markteinführung seines Triebwerks einzuhalten.​

• Die Produktionskosten pro Welle sanken um 35% (reduzierte Arbeit von 3 Setups zu 1).​

• Kundenreferenz: „Das Fräsdrehen in einer Aufspannung beseitigte unser größtes Problem – falsch ausgerichtete Keilnuten. Die Wellen balancieren perfekt, und die schnelle Lieferung rettete unsere Produktionslinie. Wir haben sie zu unserem exklusiven Lieferanten für Turbinenwellen gemacht.“ — Raj P., Direktor für Luft- und Raumfahrttechnik

• Vorher und Nachher: Herkömmlich bearbeitete Wellen hatten ungleichmäßige Keilnutabstände; Die gedrehten Wellen verfügten über perfekt ausgerichtete Keilnuten und Querlöcher, die den Anforderungen an die Motorbalance entsprachen.​

Fallstudie 2: Unternehmen für medizinische Geräte (Orthopädische Schrauben aus Titan)​

• Herausforderung: Der Kunde brauchte 10,000 Orthopädische Schrauben aus Titan monatlich (5mm Durchmesser, 30mm Länge)– jeweils mit gedrehtem zylindrischem Körper, gefräster Sechskantantrieb (für chirurgische Instrumente), und Gewindeende. Die Toleranzen betrugen ±0,001 mm (um die Kompatibilität mit Knochenplatten sicherzustellen), und die Schrauben erforderten eine glatte Oberflächenbeschaffenheit (Ra ≤ 0,1μm) um Gewebereizungen zu reduzieren. Der frühere Lieferant des Kunden nutzte separates Drehen/Fräsen, führt dazu 8% von Schrauben mit nicht übereinstimmenden Innensechskantantrieben und Gewinden.​

• Lösung: Wir haben eine Kompaktdose verwendet Fräsdrehzentrum mit angetriebenen Werkzeugen und C-Achsen-Indexierung. Wir haben Titan-Stangenmaterial in einen automatischen Stangenlader geladen (für unbeaufsichtigten Betrieb) und programmierte die Maschine darauf: 1) Drehen Sie den Schraubenkörper und das Gewinde; 2) Indexieren Sie die C-Achse in 60°-Schritten, um den Sechskantantrieb zu fräsen; 3) Polieren Sie die Oberfläche mit einem feinkörnigen, angetriebenen Werkzeug. Für den Sechskantantrieb haben wir diamantbeschichtete Fräswerkzeuge verwendet (um scharfe Kanten zu gewährleisten) und Kühlmittel vernebeln, um Titanoxidation zu verhindern. Nachbearbeitung, wir haben es inspiziert 100% von Schrauben mit einem KMG und Profilometer.​

• Ergebnisse:​

• Die Fehlerrate ist gesunken 8% auf 0,2 % – nur 20 Schrauben pro Monat ausgefallen (vs. 800 vorher).​

• Chirurgen berichteten a 40% Verkürzung der Schraubeneindrehzeit (durch präzise Sechskant-/Gewindeausrichtung).​

• Der Patientenzufriedenheitswert des Kunden stieg um 25% (dank der glatten Oberfläche).​

• Herausforderung gemeistert: Separates Drehen/Fräsen führte dazu, dass Sechskantantriebe relativ zum Gewinde außermittig waren; Die einzige Einrichtung des CNC-Fräsdrehens sorgte für eine perfekte Ausrichtung.​

Kundenreferenz: „Diese Schrauben passen besser als alle anderen, die wir bisher verwendet haben – kein Problem mehr mit falsch ausgerichteten Sechskantantrieben. Die glatte Oberfläche bedeutet auch weniger Reizungen nach der Operation für den Patienten. Wir haben unsere Bestellung verdoppelt.“ – Dr. Lisa M., Orthopädischer Chirurg.

Warum sollten Sie sich für unsere CNC-Fräsdrehdienstleistungen entscheiden??

Mit zahlreichen CNC-Drehfräsanbietern, Das zeichnet uns als vertrauenswürdigen Partner für die Produktion komplexer Teile aus:​

• Fachkenntnisse im CNC-Fräsdrehen: Unser Team hat 22+ Jahrelange Spezialerfahrung – wir beherrschen fortgeschrittene Techniken wie den Live-Tooling, C-Achsen-Rotation, und Y-Achsen-Bearbeitung. Unsere Ingenieure sind nach AS9100 zertifiziert (Luft- und Raumfahrt) und ISO 13485 (medizinisch) und kann komplexe Herausforderungen lösen (z.B., ±0,001 mm Toleranzen in Titan, Kleinteile mit mehreren Funktionen) mit denen andere Anbieter zu kämpfen haben.​

• Erfahrung in verschiedenen Branchen: Wir haben gedient 750+ Kunden überall 10 Industrien – von Luft- und Raumfahrtriesen bis hin zu Medizin-Startups. Durch diese branchenübergreifende Erfahrung verstehen wir die branchenspezifischen Anforderungen: FAA-Konformität für Turbinenwellen, FDA-Vorschriften für orthopädische Schrauben, und ISO/TS 16949 für Automobilteile.​

• Hochwertige Ausrüstung: Wir investieren in modernste Technik Fräs-Drehzentren—15 Systeme (5-Achse und 3-Achsen) mit angetriebenen Werkzeugen, automatische Stangenlader, und Inline-Inspektion (Lasermikrometer, Tastköpfe). Alle Maschinen werden wöchentlich kalibriert (unter Verwendung von Laserinterferometern) um eine Genauigkeit von ±0,001 mm beizubehalten.​

• Exzellenter Kundenservice: Unser Team steht Ihnen zur Verfügung 24/7 um Ihr Projekt zu unterstützen – von der Designberatung (Optimierung von Teilen für das Fräsdrehen) bis hin zur Nachverfolgung nach der Lieferung. Wir bieten kostenlose CAD-Bewertungen an (Identifizieren von Funktionen, die in einem Setup konsolidiert werden können) und kostenlose Muster (So können Sie die Qualität überprüfen, bevor Sie große Bestellungen aufgeben). Für dringende Projekte (z.B., Engpässe bei der medizinischen Versorgung), Wir beauftragen einen engagierten Projektmanager.​

• Schnelle Bearbeitungszeiten: Unsere optimierten Prozesse liefern branchenführende Lieferzeiten:​

• Prototypen (1–50 Einheiten): 1–3 Tage

• Bestellungen mit geringem Volumen (50–1.000 Einheiten): 3–7 Tage

• Großaufträge (1,000+ Einheiten): 7–14 Tage​

Für Eilbestellungen (z.B., Notfallersatz für die Luft- und Raumfahrt), Wir können Teile liefern 48 Std. (für kleine Chargen) indem Maschinen rund um die Uhr laufen.​

• Kostengünstige Lösungen: Wir helfen Ihnen, Geld zu sparen:​

• Bearbeitung in einer Aufspannung: Eliminiert 2–3 Setups, Senkung der Arbeitskosten um 40–50 %.​

• Unbeaufsichtigter Betrieb: Mit automatischen Stangenladern können wir Maschinen über Nacht laufen lassen, Senkung der Arbeitskosten pro Teil.​

• Mengenrabatte: 10% aus Bestellungen vorbei 10,000 Einheiten und 15% aus Bestellungen vorbei 50,000 Einheiten – ideal für großvolumige Automobil-/Elektronikteile.​

Verpflichtung zur Qualität: Wir sind ISO 9001, AS9100, und ISO 13485 zertifiziert – unser Qualitätskontrollprozesse sicherstellen 99.9% Anzahl der Teile entspricht Ihren Spezifikationen. Wir bieten auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit (Jedes Teil ist mit einer eindeutigen ID gekennzeichnet, die mit Bearbeitungsprotokollen und Prüfdaten verknüpft ist) für Compliance.

FAQ