Unsere ABS-Vakuumguss-Dienstleistungen
Erschließen Sie beispiellose Präzision bei Ihren Fertigungsprojekten mit ABS-Vakuumguss– eine Spitzentechnologie, die die Haltbarkeit von ABS-Material mit der Flexibilität eines maßgefertigten Gussteils kombiniert. Ganz gleich, ob Sie große oder komplizierte Produktionsläufe benötigen, Komponenten mit hoher Toleranz, Unser Know-how sorgt für Wirtschaftlichkeit, kurze Lieferzeiten, und kompromisslose Qualität. Von Automobilteilen bis hin zu medizinischen Geräten, Vertrauen Sie Yigu Technology, um Ihre Entwürfe in die Realität umzusetzen.
Was ist ABS-Vakuumguss??
ABS-Vakuumguss ist ein spezialisierter Herstellungsprozess, bei dem Vakuumdruck zur Infusion von Flüssigkeit verwendet wird ABS-Harz in eine vorgefertigte Form, Erstellen von originalgetreuen Nachbildungen von Prototypen oder Endverbrauchsteilen. Diese Technologie nutzt das Einzigartige ABS-Eigenschaften– einschließlich Schlagfestigkeit, Hitzestabilität, und Dimensionssteifigkeit – um Komponenten herzustellen, die strengen Industriestandards entsprechen.
Im Kern, Der Prozess eliminiert Luftblasen und sorgt für eine gleichmäßige Harzverteilung, Das Ergebnis sind Teile mit glatten Oberflächen und gleichbleibender struktureller Integrität. Im Gegensatz zu herkömmlichen Gießmethoden, Vakuumgusstechnologie ermöglicht die schnelle Produktion kleiner bis mittlerer Stückzahlen ohne die hohen Kosten für Metallwerkzeuge.
| Schlüsselbegriff | Beschreibung |
| ABS-Material | Ein thermoplastisches Polymer, das für seine Haltbarkeit bekannt ist, Schlagfestigkeit, und Vielseitigkeit. |
| Vakuumgusstechnologie | Ein Prozess, bei dem Vakuumdruck zum Füllen von Formen mit flüssigem Harz verwendet wird, Minimierung von Mängeln. |
| Übersicht über den Gießprozess | Ein 5-Schritte-Workflow: Formvorbereitung → Harzmischen → Vakuuminfusion → Aushärten → Entformen. |
Unsere Fähigkeiten: Wir liefern maßgeschneiderte Exzellenz
Bei Yigu Technology, Wir sind darauf spezialisiert Kundenspezifischer Vakuumguss Lösungen, die auf Ihre individuellen Projektanforderungen zugeschnitten sind. Unser Team Kompetenz im ABS-Guss branchenübergreifend, von der Unterhaltungselektronik bis zur Luft- und Raumfahrt, und wir sind stolz auf drei Kernstärken: Präzision, Skalierbarkeit, und Qualität.
Unsere Kernkompetenzen
- Präzisionsguss: Wir erreichen Maßtoleranzen von bis zu ±0,1 mm, Stellen Sie sicher, dass die Teile genau Ihren Spezifikationen entsprechen.
- Großserienfertigung: Unsere Einrichtungen können Läufe ab bewältigen 10 Zu 10,000 Einheiten, mit gleichbleibender Qualität über jede Charge hinweg.
- Qualitätskontrolle: Jede Komponente wird strengen Tests unterzogen – einschließlich Maßmessungen, Prüfungen der Schlagfestigkeit, und Oberflächenprüfungen – um ISO zu erfüllen 9001 und ASTM-Standards.
| Fähigkeit | Spezifikation |
| Kundenspezifischer Vakuumguss | Maßgeschneiderte Formenkonstruktionen für einzigartige Teilegeometrien (z.B., komplexe Hinterschneidungen, dünne Wände). |
| Großserienfertigung | Monatliche Kapazität von 50,000+ Einheiten, mit Lieferzeiten von nur 3–5 Tagen. |
| Qualitätskontrolle | 100% Inspektionsrate für kritische Komponenten; 99.8% Mängelfreiheitsquote im Jahr 2024. |
Verfahren: Schritt-für-Schritt-Arbeitsablauf beim ABS-Vakuumgießen
Der ABS-Vakuumguss Der Prozess ist rationalisiert, Wiederholbarer Arbeitsablauf zur Maximierung der Effizienz und Minimierung von Fehlern. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der einzelnen Phasen:
Schritt 1: Formvorbereitung
Erste, Wir erstellen eine Urform (typischerweise aus Silikon oder Aluminium) unter Verwendung Ihres 3D-Modells oder physischen Prototyps. Die Form ist so konstruiert, dass sie jedes Detail erfasst – von der Oberflächentextur bis hin zu komplizierten Merkmalen – und ist so behandelt, dass sie leicht aus der Form entnommen werden kann.
Schritt 2: Harzmischung
Wir vermischen ABS-Harz mit spezialisiert Zusatzstoffe (für erhöhte Flexibilität oder Hitzebeständigkeit) Und Katalysatoren (um die Aushärtezeit zu kontrollieren). Die Mischung wird unter Vakuum gerührt, um Luftblasen zu entfernen, ein entscheidender Schritt zur Vermeidung von Hohlräumen im Endteil.
Schritt 3: Vakuumkammerinfusion
Das gemischte Harz wird in die Form gegossen, welches dann in ein gelegt wird Vakuumkammer. Die Kammer ist versiegelt, und Vakuumdruck (typischerweise -0.95 Bar) wird aufgetragen, um das Harz in jede Ecke der Form zu ziehen, Gewährleistung einer vollständigen Füllung.
Schritt 4: Aushärtungsprozess
Die Form wird auf 60–80 °C erhitzt, um die Aushärtung des Harzes zu beschleunigen. Die Aushärtezeit variiert je nach Teiledicke (1–4 Stunden für die meisten Komponenten) und wird überwacht, um eine Überhärtung zu vermeiden, was zu Sprödigkeit führen kann.
Schritt 5: Entformen & Nachbearbeitung
Einmal ausgehärtet, Die Form wird geöffnet, und das Teil wird entfernt. Nachbearbeitungsschritte (z.B., überschüssiges Harz abschneiden, Polieren) werden durchgeführt, um das gewünschte Finish zu erzielen.
Materialien: Auswahl des richtigen ABS-Harzes & Zusatzstoffe
Der Erfolg von ABS-Vakuumguss hängt von der Auswahl hochwertiger Materialien ab, die den Leistungsanforderungen Ihres Teils entsprechen. Wir beziehen Premium ABS-Harz von vertrauenswürdig Harzlieferanten und bieten eine Reihe von Additiven zur Verbesserung der Funktionalität an.
| Materialtyp | Zweck |
| ABS-Harz | Basismaterial sorgt für Haltbarkeit, Schlagfestigkeit, und Bearbeitbarkeit. |
| Zusatzstoffe | Verbessern Sie die UV-Beständigkeit, Flammhemmung, oder Flexibilität (z.B., Weichmacher). |
| Füllstoffe | Reduzieren Sie die Kosten oder erhöhen Sie die Festigkeit (z.B., Glasfaser, Talk). |
| Katalysatoren | Kontrollieren Sie die Aushärtegeschwindigkeit, um eine gleichmäßige Aushärtung sicherzustellen. |
Unser Favorit Harzlieferanten Dazu gehört Sabic, LG Chem, und Chi Mei Corporation – Marken, die für gleichbleibende Qualität und die Einhaltung globaler Sicherheitsstandards bekannt sind (z.B., RoHS, ERREICHEN).
Oberflächenbehandlung: Verbesserung der Ästhetik & Leistung
Nach dem Gießen, Teile können durchlaufen Oberflächenbehandlung um das Aussehen zu verbessern, Haltbarkeit, oder Funktionalität. Wir bieten eine Reihe von Endbearbeitungsoptionen an, die den Anforderungen Ihres Projekts entsprechen:
- Malerei: Individuelle Farbanpassung (unter Verwendung von Pantone- oder RAL-Codes) für Teile, die eine Markenausrichtung erfordern.
- Beschichtung: Schutzschichten (z.B., Klarlack für Kratzfestigkeit, Antistatische Beschichtung für Elektronik).
- Polieren: Erzielen Sie glänzende oder matte Oberflächen, mit Oberflächenrauheit (Ra) so niedrig wie 0,2μm.
- Texturanwendung: Fügen Sie taktile Texturen hinzu (z.B., Ledernarbung, Rippen) für Halt oder Ästhetik.
| Oberflächenbehandlung | Profitieren | Beispielanwendung |
| Malerei | Markenkonsistenz, UV-Schutz | Kfz-Innenteile |
| Beschichtung | Kratzfestigkeit, chemische Beständigkeit | Gehäuse für medizinische Geräte |
| Polieren | Hochglanzlackierung, verbesserte Lichtreflexion | Gehäuse für Unterhaltungselektronik |
| Texturanwendung | Verbesserter Halt, verringerte Sichtbarkeit von Fingerabdrücken | Werkzeuggriffe, Fernbedienungen |
Toleranzen: Sicherstellung der Maßgenauigkeit
Maßhaltigkeit ist entscheidend für Teile, die mit anderen Komponenten passen oder mit ihnen funktionieren müssen. Unser ABS-Vakuumguss Der Prozess ist branchenführend Toleranzgrenzen, Unterstützt durch fortschrittliche Messwerkzeuge und strenge Qualitätskontrolle.
Wichtige Toleranzspezifikationen
- Lineare Toleranz: ±0,1 mm für Teile bis 100 mm; ±0,15 mm für Teile von 100–300 mm.
- Geometrische Toleranz: Ebenheit ≤0,05 mm/m, Parallelität ≤0,1mm/m.
- Präzisionsmessung: Wir nutzen Koordinatenmessgeräte (KMGs) und Laserscanner zur Überprüfung der Abmessungen, Gewährleistung der Einhaltung der ISO 8015 (geometrische Toleranzen) und ASME Y14.5-Standards.
| Teilegröße (Länge) | Lineare Toleranz | Messwerkzeug |
| <100mm | ±0,1 mm | CMM (Genauigkeit: ±0,005 mm) |
| 100–300mm | ±0,15 mm | Laserscanner (Auflösung: 0.02mm) |
| >300mm | ±0,2 mm | Optischer Komparator |
Vorteile: Warum ABS-Vakuumguss wählen??
ABS-Vakuumguss bietet eine einzigartige Kombination von Vorteilen, die es ideal für die Prototypenherstellung und die Produktion kleiner bis mittlerer Stückzahlen machen. Hier erfahren Sie, wie es andere Herstellungsmethoden übertrifft:
- Kosteneffizienz: Keine teuren Metallwerkzeuge – Silikonformen kosten 70–80 % weniger als Aluminiumformen, Damit ist es ideal für kleine Auflagen.
- Hohe Präzision: Erfasst feine Details (bis zu 0,1 mm) und erreicht enge Toleranzen, Reduzierung des Bedarfs an Nachbearbeitung.
- Kurze Lieferzeiten: Die Formen können in 2–3 Tagen fertig sein, und Produktionsläufe sind in 3–7 Tagen abgeschlossen (vs. 4–6 Wochen für Spritzguss).
- Anpassung: Leicht einstellbare Harzeigenschaften (z.B., Farbe, Flexibilität) oder Formenkonstruktionen für iteratives Prototyping.
- Haltbarkeit: ABS-Teile sind stoßfest, Hitze, und Chemikalien, wodurch sie für Endanwendungen geeignet sind (nicht nur Prototypen).
| Vorteil | ABS-Vakuumguss | Traditionelles Spritzgießen |
| Werkzeugkosten | Niedrig (500–5.000) | Hoch (10.000–100.000+) |
| Vorlaufzeit | 3–7 Tage | 4–6 Wochen |
| Volumenflexibilität | 10–10.000 Einheiten | 10,000+ Einheiten |
| Einfache Anpassung | Hoch (schnelle Harz-/Formanpassungen) | Niedrig (teure Werkzeugwechsel) |
Anwendungsindustrie: Wo ABS-Vakuumguss glänzt
Die Vielseitigkeit von ABS-Vakuumguss macht es zur ersten Wahl in verschiedenen Branchen. Nachfolgend sind die wichtigsten Sektoren und ihre gemeinsamen Anwendungen aufgeführt:
- Automobilindustrie: Innenkomponenten (z.B., Armaturenbrettverkleidung, Türgriffe), Teile unter der Motorhaube (z.B., Sensorgehäuse), und Prototyping für neue Fahrzeugmodelle.
- Unterhaltungselektronik: Handyhüllen, Laptop-Blenden, Lautsprechergehäuse, und Ladedockgehäuse – alle erfordern ein hohes Maß an Ästhetik und Maßgenauigkeit.
- Medizinische Geräte: Einweg-Werkzeuggehäuse, Gehäuse für Diagnosegeräte, und orthopädische Prototypen – konform mit Biokompatibilitätsstandards (z.B., ISO 10993).
- Industrielle Komponenten: Getriebegehäuse, Pumpenteile, und Fördersystemkomponenten – profitieren von der Schlagfestigkeit und Haltbarkeit von ABS.
- Luft- und Raumfahrt: Prototypen für Kabineninnenräume, Satellitenkomponenten, und Drohnenteile – bei denen es auf geringes Gewicht und hohe Präzision ankommt.
| Industrie | Häufige Anwendungen | Wichtige Anforderungen erfüllt |
| Automobil | Armaturenbrettverkleidung, Sensorgehäuse | Hitzebeständigkeit, Schlagfestigkeit |
| Unterhaltungselektronik | Handyhüllen, Laptop-Blenden | Ästhetik, Maßhaltigkeit |
| Medizinische Geräte | Gehäuse für Diagnosegeräte | Biokompatibilität, chemische Beständigkeit |
| Luft- und Raumfahrt | Drohnenteile, Satellitenkomponenten | Leicht, hohe Präzision |
Herstellungstechniken: Innovationen im ABS-Vakuumguss
Bei Yigu Technology, Wir kombinieren Tradition Vakuumgusstechniken mit fortschrittlichen Innovationen zur Optimierung von Effizienz und Qualität. Zu unseren Schlüsseltechniken gehören::
- Harzinfusion: Wir nutzen die druckunterstützte Infusion (zusätzlich zum Vakuum) für dickwandige Teile, Gewährleistung einer vollständigen Harzdurchdringung und Verkürzung der Aushärtezeit um 20 %.
- Formmethoden: Wir bieten sowohl Silikon- als auch Aluminiumformen an – Silikon für schnelles Prototyping (2–3 Tage Vorlaufzeit) und Aluminium für Großserien (längere Lebensdauer, 5,000+ Zyklen).
- Nachbearbeitung: Automatisierte Besäum- und Poliermaschinen sorgen für eine gleichbleibende Oberflächenqualität, während 3D-Scannen die Teilegenauigkeit vor dem Versand überprüft.
- Montage: Für komplexe Projekte, Wir integrieren Guss- und Montagedienstleistungen (z.B., Einsetzen von Metallbefestigungen, Verklebung mehrerer Teile) um gebrauchsfertige Komponenten zu liefern
| Technik | Profitieren | Idealer Anwendungsfall |
| Harzinfusion | Schnellere Aushärtezeit, bessere Harzdurchdringung bei dicken Teilen | Industrielle Getriebegehäuse |
| Aluminiumformen | Längere Lebensdauer (5,000+ Zyklen), höhere Dimensionsstabilität | Großserienfertigung (10,000+ Einheiten) |
| Automatisierte Nachbearbeitung | Konsistentes Finish, reduzierte Arbeitskosten | Gehäuse für Unterhaltungselektronik |
Fallstudien: Erfolgsgeschichten mit Yigu-Technologie
Unser ABS-Vakuumguss Lösungen haben Kunden aus allen Branchen dabei geholfen, Fertigungsherausforderungen zu meistern. Hier sind zwei herausragende Beispiele:
Fallstudie 1: Automotive Prototyping für einen globalen OEM
Ein führender Automobilhersteller gesucht 500 Prototypen von Armaturenbrettverkleidungsteilen für Benutzertests – mit einer knappen Frist von 10 Tagen. Benutzen Kundenspezifischer Vakuumguss, Wir:
- Habe eine Silikonform erstellt 3 Tage.
- Produziert 500 Teile mit mattschwarzem Finish (passend zum Farbcode des OEM).
- Erreichte Maßgenauigkeit von ±0,1 mm, Gewährleistung der Kompatibilität mit vorhandenen Komponenten.
- Ergebnis: Der Kunde startete planmäßig Benutzertests, und der Prototypentwurf wurde für die Massenproduktion freigegeben – was Einsparungen bedeutete 4 Wochen Entwicklungszeit.
Fallstudie 2: Gehäuse für medizinische Geräte für ein Startup
Ein medizinisches Startup erforderlich 200 biokompatible Gehäuse für ein neues Diagnosegerät. Wir:
- FDA-konform verwendet ABS-Harz mit antimikrobiellem Zusatz.
- Tragen Sie eine klare Schutzschicht auf, um chemischen Reinigungsmitteln standzuhalten.
- Durchgeführt 100% Maßprüfungen und Biokompatibilitätsprüfungen (ISO 10993).
Ergebnis: Der Kunde erhielt Teile in 7 Tage, Dadurch können sie ihre Frist für die Einreichung der Zulassungsvoraussetzungen einhalten und sich eine Finanzierung in Höhe von 2 Millionen US-Dollar sichern.
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?: Der Wettbewerbsvorteil von Yigu Technology
Wenn Sie mit Yigu Technology zusammenarbeiten für ABS-Vakuumguss, Sie gewinnen mehr als einen Hersteller – Sie gewinnen einen Mitarbeiter, der sich für Ihren Erfolg einsetzt. Aus diesen Gründen entscheiden sich Kunden für uns:
- Sachverstand: Unser Team hat 15+ Jahre Erfahrung in Vakuumgusstechnologie, mit Spezialkenntnissen ABS-Material Eigenschaften.
- Erfahrung: Wir haben es geschafft 5,000+ Projekte für Kunden in 20+ Länder, von Start-ups bis hin zu Fortune 500 Unternehmen.
- Kundendienst: Ein engagierter Projektmanager überwacht jeden Auftrag, Bereitstellung von Aktualisierungen in Echtzeit und Beantwortung von Fragen 24 Stunden.
- Qualitätssicherung: Unser ISO 9001-zertifizierter Prozess gewährleistet eine gleichbleibende Qualität, mit einem 99.8% Mängelfreiheitsquote im Jahr 2024.
Wettbewerbsfähige Preise: Wir bieten transparente Preise ohne versteckte Gebühren, und Mengenrabatte für Auflagen 1,000+ Einheiten.